نورد سرد ورق فولادی. آسیاب نورد سرد آسیاب نورد سرد برای ورق

در حال حاضر 50 تا 70 درصد ورق های نازک در کارخانه های نواری تولید می شود. محصولات تولید شده در آسیاب های پیوسته با کیفیت سطح خوب و دقت بالا مشخص می شوند. بهره وری سالانه کارخانه های نورد گرم نوار گسترده پیوسته به 4.0-6.0 می رسد میلیون.تی.

به دلیل بهره وری بالا و درجه بالای مکانیزاسیون و اتوماسیون، هزینه تمام شده محصولات به دست آمده در این آسیاب ها به طور قابل توجهی کمتر از قیمت تمام شده محصولات سایر آسیاب های نواری است.

آسیاب نواری گسترده پیوسته 2000

روی انجیر شکل 31 طرح تجهیزات یک آسیاب نوار پهن پیوسته مدرن 2000 را نشان می دهد.

برنج. 31. چیدمان تجهیزات برای پیوسته

آسیاب نوار پهن 2000:

1 – کوره های گرمایش؛ 2 -5 – غرفه های پیش نویس کار؛ 2 – پایه ترازو شکن دو رول خشن عمودی; 3 – پایه دو رول؛ 4 – پایه چهار رول جهانی؛ 5 – یک زیر گروه سه پایه پیوسته از پایه های چهار رول جهانی. 6 – میز غلتکی میانی؛ 7 – قیچی درام پرنده; 8 – پایان رسوب شکن; 9 – گروه تکمیل مداوم؛ 10 – نقاله های غلتکی خفه کننده تخلیه; 11 – سیم پیچ برای ضخامت نوار 1.2-4 میلی متر; 12 – چرخ دستی با رول ترنر; 13 – سیم پیچ برای ضخامت نوار 4-16 میلی متر; 14 – میز گردان برای رول؛ 15 – نوار نقاله های رولی

آسیاب برای نورد نوار فولادی با ضخامت 1.2-16 طراحی شده است میلی مترو عرض 1000-1850 میلی متر. دال های ریخته گری و نورد شده تا ضخامت 300 میلی متر به عنوان ماده اولیه استفاده می شود. میلی متر، تا 10.5 مترو وزن 15-20 تیاز کربن و فولادهای کم آلیاژ. تمام پایه های آسیاب به دو گروه زبر (غرفه 3-5) و تکمیل پیوسته (غرفه 9) تقسیم می شوند. گروه خشن شامل یک پایه با رول های افقی است 3 و چهار پایه جهانی با رول های افقی با قطر دی p = 1600 میلی مترو رول های عمودی با قطر دیدر = 1000 میلی متر(قفس 4 و 5 ). یکی از ویژگی های آسیاب این است که در گروه خشن، سه پایه آخر در یک زیر گروه پیوسته ترکیب می شوند. 5 . این امکان کاهش طول و بهبود رژیم دمایی نورد را با کاهش تلفات حرارتی فراهم کرد.

گروه تکمیل مداوم 9 شامل هفت پایه چهار رول (کوارتو استند) با قطر رول کار دی p = 800 میلی مترو رول های پشتیبان دی op = 1600 میلی متر. یک رسوب شکن در مقابل اولین پایه گروه رافینگ نصب شده است 2 ، که شکست مقدماتی مقیاس کوره را فراهم می کند و ابعاد دقیق دال را در عرض تشکیل می دهد. مقیاس شل شده با انفجار هیدرولیک تحت فشار 15 از سطح دال جدا می شود. MPa.

قبل از نورد، اسلب ها در چهار کوره فرآیند گرم می شوند 1 با پرتوهای راه رفتن تا دمای 1150-1280С.

دال گرم شده از کوره بیرون رانده می شود و توسط یک میز غلتکی به رسوب شکن خشن و سپس به پایه های گروه زبر تغذیه می شود. رول های عمودی پایه های جهانی لبه های جانبی نوار را فشرده می کنند و از ایجاد برآمدگی و در نتیجه شکستن لبه های ورق در حین نورد جلوگیری می کنند. بعد از گروه خشن یک نوار به ضخامت 30-50 میلی مترمیز غلتکی میانی 6 به گروه نهایی منتقل می شود. قیچی پرنده در جلوی گروه پایان کار نصب می شود 7 طراحی شده برای برش دادن انتهای جلو و عقب نوار و یک ترازو شکن تکمیلی غلتکی 8 که فلس هوا را شل می کند و با جت های آب تحت فشار زیاد آن را از سطح رول جدا می کند.

هنگامی که رول به گروه تکمیل نزدیک می شود، دمای فلز معمولاً 1050-1100С است و هنگام خروج از آخرین پایه تکمیلی 850-950С است. به منظور کاهش دمای نوار در حین سیم پیچی و در نتیجه بهبود ساختار فلز، در بخش از پایه تکمیلی تا سیم پیچ، نوارها با کمک دستگاه های دوش و زخم به شدت تا دمای 600-650 درجه سانتیگراد خنک می شوند. به رول روی یکی از پنج سیم پیچ غلتکی-درام. روی بادگیرها 11 نوارهایی با ضخامت 1.2-4 زخم می شوند میلی متر، روی بادگیرها 13 – نوارها به ضخامت 4-16 میلی متر.

نوار نورد شده به کارگاه نورد سرد یا برای تکمیل وارد می شود، که شامل باز کردن رول ها، برش عرضی به ورق های منفرد و قرار دادن ورق ها یا شکاف دادن در امتداد عرض نوار به نوارهای جداگانه است که روی کویل ها به شکل شورش پیچیده می شود.

خط اصلی کارخانه های نورد سرد معمولاً از عناصر مشابه آسیاب های نورد گرم تشکیل شده است: پایه کار، تخت، رول نورد، دوک، پایه دنده، کلاچ اصلی، گیربکس، کوپلینگ موتور، موتور الکتریکی.

تجهیزات کارخانه نورد سرد

غرفه های کاری

طراحی پایه های کار عمدتاً بر اساس طیف نوارهای نورد شده، ماهیت کار و تعداد رول ها تعیین می شود. در متالورژی آهنی، برای کارخانه های نورد سرد محصولات ورق، در بیشتر موارد، همچنان از پایه های چهار رول استفاده می شود. در این استندها از تخت های فولادی از نوع بسته استفاده می شود. آنها بر روی اسلب های متصل به فونداسیون نصب می شوند. رول‌های درایو در صورتی که قطر آنها بیش از 400 میلی‌متر باشد، رول‌های کاری هستند و اگر قطر آنها 400 میلی‌متر یا کمتر باشد، رول‌های پشتیبان هستند.

به عنوان مثال، شکل 41 پایه کار NShP-1700 JSC Severstal پنج پایه را نشان می دهد. بر روی این آسیاب رول های پشتیبان به قطر 1500 میلی متر دارای گردن های مخروطی به قطر پایه 1120 میلی متر می باشد که استحکام و استحکام لازم رول ها را با نیروی غلتشی تا 22 MN تامین می کند. طول لوله رول پشتیبان 1600 میلی متر است. لنت های رول های پشتیبان بالایی توسط دستگاه های فشار هیدرولیک (HPU) که ​​با mesdoses (حسگرهای نیروی غلتشی) در هم قفل شده اند پشتیبانی می شوند. از طریق HPU، نیروی غلتشی به تیرهای متقاطع بالایی قاب منتقل می شود. بالشتک های رول پشتیبانی پایینی بر روی یک دستگاه فشار گوه نصب شده بر روی اعضای متقاطع پایینی تخت ها قرار می گیرند. رول های پشتیبان در یاتاقان های اصطکاکی سیال (FBR) از نوع هیدرودینامیکی نصب می شوند که دارای استحکام بالا و ظرفیت باربری بالا با ابعاد کوچک هستند.

رول های کار در یاتاقان های غلتکی با غلتک های چهار ردیفه مخروطی نصب می شوند. نیروی نورد توسط رول های کاری درک می شود، به بشکه های رول های پشتیبان، سپس به گردن ها و HPU منتقل می شود. رول چاک های کار با رول چاک های پشتیبان تماس ندارند، بنابراین، تغییر شکل های الاستیک رول های کار در صفحه عمودی بر اساس طرح تیر بر روی پایه های الاستیک (عملکرد آن توسط بشکه های رول پشتیبان).

در NShP 1700 OAO Severstal، جرم مجموعه ای از رول های کار با چاک 14.8 تن است.

در آسیاب 2030 NLMK از تخت های بسته با مقطع قلع 6000 سانتی متر مربع و وزن 118 گرم استفاده شد.

در NSHP مدرن، فقط از دستگاه های فشار هیدرولیک استفاده می شود. این به دلیل ویژگی های تکنولوژی نورد در NSHP است. هدف اصلی دستگاه های فشار بر روی آسیاب های این نوع، کنترل ضخامت نوار است، زیرا شکاف رول ها پس از عبور، مانند آسیاب های معکوس، تغییر نمی کند. بنابراین، مکانیسم فشار باید دارای سرعت بالایی باشد، که دستگاه های فشار الکترومکانیکی فاقد آن هستند (مقدار حد 2 mm / s *). گنو به شما اجازه می دهد تا شتاب 500 میلی متر بر ثانیه را توسعه دهید.

HPU دقت بیشتری را در انجام اقدامات کنترلی به دلیل از بین بردن عکس العمل و سفت شدن الاستیک پیچ فشار هنگام چرخش تحت بار، که برای NU الکترومکانیکی معمول است، ارائه می دهد. علاوه بر این، HPU دارای سایش کم، قابلیت اطمینان بالا و سهولت تعمیر و نگهداری است. فشرده تر است و فلز فشرده تر است، که باعث می شود پایه کار فشرده شود و استحکام آن افزایش یابد. HPU، واقع در بالا، راحت تر و 10-15٪ ارزان تر از دستگاه هایی است که در زیر پد پایین رول پشتیبان قرار دارند.

در آسیاب 2030، دو سیلندر در هر پایه در پایه کار نصب می شود، قطر پیستون 965 میلی متر، سکته مغزی 120 میلی متر، حداکثر نیروی غلتشی درک شده 30 MN است. هنگام انتقال رول های پشتیبان، سیلندرهای فشار با کمک دستگاه های تعلیق ثابت می شوند. شکل 42 نموداری از دستگاه فشار هیدرولیک را نشان می دهد.

برنج. 41. غرفه کار NSHP 1700 JSC "Severstal": 1 - تخت. 2، 3 - تیرهای متقاطع؛ 4.5 - رول های پشتیبان. 6.7 - رول کار؛ 8، 9 - پد رول های پشتیبان؛ 10، 11 - بالش های رول کار؛ 12 - دستگاه فشار هیدرولیک; 13 - مزدوزا; 14 - دستگاه فشار گوه; 15، 16 - یاتاقان های اصطکاک سیال

موقعیت واقعی پیستون (ترخیص) توسط سنسورهایی که مستقیماً روی سیلندر هیدرولیک نصب شده اند اندازه گیری می شود. محفظه سنسور به طور صلب به سیلندر هیدرولیک و میله سنسور به میله سیلندر هیدرولیک متصل است. برای از بین بردن خطاها در قرائت ها، که ممکن است به دلیل ناهماهنگی پیستون رخ دهد، دو سنسور نصب شده است که به صورت قطری مخالف قرار دارند. حفظ موقعیت معین پیستون به صورت زیر انجام می شود (شکل 42 را ببینید).

برنج. 42. طرح آسیاب GNU 2030 OJSC NLMK: 1 - سیلندر هیدرولیک. 2 - متر موقعیت واقعی پیستون (سنسور موقعیت)؛ 3 - تقویت کننده میانگین سیگنال سنسور موقعیت پیستون. 4 - شیر سروو; 5 - تقویت کننده

تنظیم ضخامت S0 (موقعیت پیستون) از سیستم کنترل ضخامت خودکار یا به صورت دستی توسط اپراتور از روی کنسول تنظیم می شود. این وظیفه وارد تقویت کننده 5 می شود، جایی که با موقعیت واقعی پیستون S^ مقایسه می شود. این سیگنال از متر 2 می آید و در تقویت کننده 3 میانگین می شود.

سیستم محرک هیدرولیک واقعی دستگاه فشار از عناصر زیر تشکیل شده است (شکل 43): هیاروسیلندهای فشار. مخزن روغن با نگهداری خودکار سطح و دما روغن، که برای تثبیت ویسکوزیته و ویژگی های سیستم انجام می شود. دو پمپ (یک آماده به کار) فشار کم (1.4 مگاپاسکال) برای تامین پمپ های فشار بالا و پمپاژ روغن از طریق مدار کمکی با فیلترهای خوب با سلول 5-10 میکرون. دو پمپ (یکی در حال کار، یکی آماده به کار) با فشار بالا (25 مگاپاسکال) با ظرفیت قابل تنظیم برای تغذیه سیلندرهای فشار. فیلترهای ریز فشار بالا با عناصر فیلتر قابل تعویض، فیلترهای برگشتی در خط تخلیه. دو باتری با فشار بالا (25 مگاپاسکال)؛ دو باتری کم فشار به ترتیب 1 و 6 مگاپاسکال. واحد کنترل، شامل یک کاهش دهنده فشار با دریچه های کاهش فشار که فشار را از 25 به 6 و 1 مگاپاسکال کاهش می دهد. دو بلوک سروو درایو برای کنترل سیلندرهای هیدرولیک فشار، از جمله دو شیر سروو که به صورت موازی روی قاب پایه نزدیک سیلندرهای فشار نصب شده اند. شیرهای ایمنی و کنترل برای کاهش فشار اضافی؛ کولر روغن تمام خطوط لوله سیستم هیدرولیک از فولاد ضد زنگ ساخته شده است.

برنج. 43. طرح سیستم هیدرولیک برای درایو دستگاه های فشار: 1 - سیلندرهای هیدرولیک. 2 - مخزن روغن؛ 3 - پمپ های کم فشار; 4 - فیلترهای ریز; 5 - پمپ های فشار قوی; 6 - فیلتر فشار قوی; 7 - آکومولاتورهای فشار قوی; 8.9 - باتری های کم فشار (1 و 6 مگاپاسکال)؛ 10 - درایو سروو؛ 11 - واحد کنترل؛ 12 - فیلتر معکوس; 13 - یخچال؛ 14 - شیرهای ایمنی و کنترل

نصب دو سوپاپ سروو به جای یک عدد برای هر سیلندر هیدرولیک باعث کاهش ابعاد و وزن قرقره ها می شود. این برای بهبود عملکرد سیستم در حالت پویا، بهبود ویژگی های فرکانس آن و گسترش باند فرکانس اختلالات پردازش شده ضروری است. با به حداقل رساندن جرم قطعات متحرک و طول خطوط لوله، سیستم محرک دستگاه های هیدرولیک تحت فشار، ایجاد اختلالات با فرکانس تا 80 هرتز را تضمین می کند. برای ایجاد اختلال در ضخامت 10 میلی متر فقط 0.04 ثانیه طول می کشد. همزمان با افزایش عملکرد، بارهای دینامیکی کاهش می یابد. در این سیستم درایو هیدرولیک دستگاه های تحت فشار در تمام پیوندهای آن، بارهای دینامیکی کمتر از دو برابر بار استاتیکی است. دستگاه فشار هیدرولیک می تواند در دو حالت کار کند: حالت اصلی - تنظیم و کمکی - حذف نیروی نورد.

هنگام کار در حالت کنترل، روغن از مخزن از طریق خط لوله مکش وارد پمپ فشار کم (1.4 مگاپاسکال) می شود، که آن را از طریق فیلتر ریز پمپ می کند و آن را به ورودی پمپ فشار قوی می رساند. برای ایجاد یک پس‌آب تضمینی و جلوگیری از کاویتاسیون در پمپ فشار قوی، عملکرد پمپ فشار پایین از حداکثر عملکرد پمپ فشار قوی بیشتر است. پمپ فشار بالا روغن را از طریق فیلترهای سدی با سلول 20-25 میکرون به واحد کنترل، انباشته کننده فشار بالا و درایوهای سرو برای کنترل سیلندرهای فشار تامین می کند. از درایوهای سروو، روغن از طریق شیلنگ های انعطاف پذیر به حفره پیستون سیلندرهای هیدرولیک عرضه می شود و حرکت پیستون مشخصی را فراهم می کند.

در صورت نیاز به کاهش سریع فشار و حذف نیروی غلتشی، انتهای میله سیلندر هیدرولیک به خط لوله واحد کنترل متصل می شود که از طریق آن روغن کاهش یافته به 6 مگاپاسکال با استفاده از سوپاپ های سروو تامین می شود. در همان زمان، حفره پیستون به تخلیه متصل می شود و پیستون به بالاترین موقعیت خود حرکت می کند.

برای جبران تغییرات شعاع رول ها در حین سنگ زنی مجدد و حفظ سطح ثابت نورد، یک دستگاه گوه که توسط سیلندرهای هیدرولیک هدایت می شود، در زیر بالشتک های رول های پشتیبان پایینی نصب شده است. از آنجایی که تنظیم خط نورد تحت بار انجام نمی شود، نیروی قابل توجهی برای حرکت دادن دستگاه گوه مورد نیاز نیست و کاملا فشرده ساخته شده است.

یکی از معایب پایه های چهار رول، سفتی کم مجموعه رول در صفحه افقی است، زیرا لوله رول کار در این صفحه پشتیبانی نمی شود. در نتیجه، حتی شکاف‌های کوچک بین یاتاقان‌ها، بالش‌ها و پنجره‌های قاب، ناشی از تحمل‌های متحرک و سایش، منجر به جابجایی افقی سطح محوری عمودی رول‌های کار نسبت به تکیه‌گاه‌ها می‌شود، یعنی رول‌های کار در یک موقعیت ناپایدار، و محور آنها می تواند تاب خورده است. این منجر به عواقب منفی برای عملکرد فلر کوارتو می شود: افزایش ارتعاشات و نیروهای محوری در مجموعه رول رخ می دهد و اندازه شکاف رول در معرض نوسانات غیرقابل پیش بینی است که باعث کاهش دقت نورد می شود. برای حذف این پدیده های منفی در مجموعه رول، یک جابجایی افقی از صفحات محوری عمودی رول های تکیه گاه و کار نسبت به یکدیگر ارائه شده است (شکل 44). تغییر موقعیت محور رول ها با جابجایی سوراخ های لنت رول های کار برای نصب بلبرینگ ها و تنظیم شیم ها بین لنت ها و سطوح بلبرینگ فراهم می شود.

در نسل دوم NSHP، این سیستم ها با ضد خم شدن رول کار تکمیل شدند و نسبت > Dp مانند NSHP نسل اول باقی ماند. مزیت رول های ضد خم در مقایسه با اثر حرارتی خنک کننده مقطعی بر روی آنها، سرعت آن بود.

در دهه 60 تا 80 قرن گذشته - نسل سوم NSHP - در سیستم های ضد خم رول ها و خنک سازی مقطعی آنها و استفاده مشترک از هر دو سیستم بهبود یافت.

طراحی مجموعه بالش های رول برای پایه های چهار رول، که توسط NIITYAZHMASH از کارخانه Uralmash ساخته شده است، در شکل 45 نشان داده شده است.

رول چاک های کار به گونه ای در پایه قرار می گیرند که صفحه محوری عمودی 4 آنها نسبت به صفحه محوری عمودی 5 رول های پشتیبان با فاصله "e" جابجا شده است. مقدار "e" را می توان با تغییر ضخامت نوارهای قابل تعویض 11، ثابت شده روی صفحات مرجع ("آینه") محفظه های 9، نصب شده در پنجره قاب، ثابت در صفحات جانبی بالشتک های رول کار تغییر داد. . لنت های رول های پشتیبان نیز مجهز به نوارهای قابل تعویض 14 هستند که از طریق آنها با صفحات عمودی پنجره قاب در تماس هستند.

برنج. 45. مونتاژ بالشتک رول های کار و پشتیبان پایه چهار رول با سیلندر برای بالانس هیدرولیکی رول های طراحی شده توسط NIITYAZHMASH کارخانه اورالماش:

1،2 - کوسن های رول کار؛ 3 - رول کار; 4، 5 - صفحات محوری عمودی، به ترتیب، بالش های رول های کار و پشتیبان. 6.7 - رول های پشتیبان. 8 - تسمه قابل تعویض; 9 - ساختمان ها; 10 تخته؛ 11 - واشرهای قابل تعویض؛ 12، 13 - پد رول های پشتیبان؛ 14 - تسمه قابل تعویض؛ /5-19 - سیلندرهای هیدرولیک; 20 - غلطک های انتقال

تجهیز آسیاب ها به سیلندرهای خمشی هیدرولیک، کلکتورهای مقطعی برای پروفیل حرارتی رول ها و سیستم های کنترل خودکار برای این دستگاه ها افزایش قابل توجهی در دقت در تولید نوارهای نورد سرد گسترده در دهه 70 قرن بیستم ایجاد کرد.

با این حال، پیشرفت فنی صنعت خودرو، صنعت ساخت و ساز و مهندسی مکانیک، و همچنین رقابت شرکت های متالورژی، در دهه 80-90 قرن بیستم منجر به تشدید بیشتر الزامات برای کیفیت و دقت نورد سرد شد. ورق ها و نوارها

این مشکل در NSHP نسل 4 به طرق مختلف حل شد.

یکی از آنها کاهش قطر لوله رول کار تا 200 میلی متر با حفظ قطر بشکه رول پشتیبان در محدوده 1300-1400 میلی متر است. در این حالت نسبت £>op / £)p به 7-3.7 تبدیل شد که امکان رول کردن نوارهای پهن (نگاه کنید به جدول 1) با ضخامت 0.2-0.3 میلی متر را با دقت بالا و کاهش مصرف انرژی برای نورد فراهم کرد. کاهش قطر رول های کار نیاز به انتقال درایو اصلی از کارگران به رول های پشتیبان را دیکته می کرد. انتقال درایو اصلی به رول های پشتیبان هر دوی این مشکلات را حل کرد: گردن رول های کار را از تنش های مماسی تخلیه کرد، طراحی قسمت های انتهایی آنها را ساده کرد، که همانطور که در زیر نشان داده خواهد شد، ایجاد رول ها را تسهیل می کند. طراحی رول های کار و مکانیزم حرکت آنها در شیفت محوری.

پیش از این، غرفه هایی با رول های بیکار در آسیاب های کوچک، اغلب آسیاب های چند رول استفاده می شد.

یکی دیگر از تغییرات قابل توجه در طراحی استندهای کار، تجهیز آنها به دستگاه هایی برای تثبیت افقی رول های کار بود.

طرح تثبیت افقی در شکل 46 نشان داده شده است.

برنج. 46. ​​طرح تثبیت افقی رول های کار: 1 - رول چاک کار; 2 - رول کار; 3 - رول ساپورت

نیروهای Qr که توسط پیستون سیلندرهای نصب شده در محفظه‌های قاب‌ها ایجاد می‌شود، بر روی رول چاک‌های کار تأثیر می‌گذارند و اطمینان می‌دهند که جابجایی از پیش تعیین‌شده «e» رول کار نسبت به رول پشتیبان حفظ می‌شود. مقدار جابجایی "e" با تنظیم جداگانه حرکت پیستون های واقع در سمت چپ و راست بالش ها از قبل تنظیم می شود. طرح نشان داده شده در شکل 46، به استثنای موقعیت ناپایدار در پایه رول چاک کار، مانع از انحراف افقی بشکه رول کار نمی شود، یعنی طرح توصیف شده وظیفه تثبیت افقی را حل می کند. رول های کار فقط به طور جزئی

بنابراین، هنگام نورد کردن نوارهای نازک با الزامات سختگیرانه برای دقت ابعاد و شکل، در غرفه هایی با قطر بشکه رول کار کمتر از 300 میلی متر، تثبیت افقی با استفاده از غلتک های پشتیبانی جانبی انجام می شود، که روی لنت های آن سیلندرهای هیدرولیک به طور مستقیم عمل می کنند. شکل 47، a) یا - برای استحکام بیشتر - از طریق رول های پشتیبانی جانبی (شکل 47، b).

برنج. 47. طرح تثبیت افقی رول های کار: 1 - رول های پشتیبان; 2 - رول کار; 3 - غلتک های پشتیبانی جانبی; 4 سیستم غلطک های جانبی و رول های پشتیبان. Q - نیروی فشار غلتکی

در واقع، طرح‌های نشان‌داده‌شده در شکل‌های 46 و 47، توسعه طرح پایه MKW (نگاه کنید به شکل 35، مورد 9)، توسعه‌یافته توسط Schlemann-Siemag بود. درایو در این پایه از طریق رول های پشتیبان انجام می شود. مزایای اصلی چنین پایه هایی مانند پایه های چند رول است. از آنجایی که رول های کار دارای قطر کمی هستند، میانگین فشار غلتشی، نیرو و ممان غلتشی به طور قابل توجهی کمتر از یک پایه چهار رول معمولی است. چنین پایه ای امکان به دست آوردن کاهش های بزرگ در یک پاس و ضریب بزرگ برابری اختلاف ضخامت را فراهم می کند. این توانایی تنظیم صافی را با عمل بر روی رول های نگهدارنده از طریق تکیه گاه های بلبرینگ دارد (شکل 47، ب را ببینید). برای چنین پایه هایی، تمام مزایای ناشی از قطر کم رول های کار رخ می دهد: هزینه کمتر برای سنگ زنی مجدد، ماشین آلات سبک تر و ارزان تر، جابجایی آسان تر، مصرف کمتر رول و غیره.

در دهه 1970، Shin Nippon Seitetsu یک پایه شش رول با رول های میانی متحرک محوری ایجاد کرد. در همان زمان، رول ها بر اساس طرح نشان داده شده در شکل 48 مرتب می شوند (ما NSHP را با پایه های شش رول و رول های کاری با قطر کوچک به نسل پنجم اختصاص دادیم).

این پایه پایه HCM (High Control Midle) نام داشت و فقط برای نورد سرد در نظر گرفته شده بود.

برنج. 48. چیدمان رول های پایه شش رول NSM: 1 lane; 2- رول های کار؛ 3 - رول های میانی؛ 4- رول های پشتیبانی؛ 5 - جهت حرکت محوری; ب - جهت اثر نیروی ضد خم غلتک ها،آر - پاسخ پایه به نیروی نوردپلی اتیلن - ارزش مشخص کننده موقعیت رول میانی

اولین پایه از این نوع در آسیاب معکوس تک پایه برای بازپخت سرد نوارهایی به ضخامت 0.25-3.2 میلی متر و عرض 500-1270 میلی متر از فولادهای کربنی و سیلیکونی استفاده شد. این آسیاب در سال 1974 در کارخانه Shin Nippon Seitetsu در Yawata راه اندازی شد. فن آوری نورد در پایه شش رول با استفاده از سیستم کنترل خودکار پروفیل رول در سال 1977 در آسیاب تسلط یافت. در همان سال، یک پایه شش رول بر روی یک NShP-1420 شش پایه همان کارخانه نصب شد. و در سال 1979 یک پایه شش رول برای اولین بار در یک آسیاب غیر معکوس تک پایه پوسته گذر در خط واحد آنیل پیوسته استفاده شد.

استفاده از جابجایی محوری رول های میانی پایه های شش ارتفاع معادل تغییر اریب روی رول های پشتیبان است. مشخص است که اگر طول تماس رول های کار با رول های نگهدارنده با طول تماس رول های کار با نوار منطبق باشد، انحراف رول های کار دقیقاً با انحراف رول های نگهدارنده مطابقت دارد، اما اگر چنین تصادفی وجود نداشته باشد، یک لحظه خمشی در پایه کوارتو ایجاد می شود که از ضربه بخش های رول پشتیبان لبه خارج از عرض نوار بر روی رول های کار تأثیر می گذارد. قبل از استفاده از پایه های شش رول، سعی می شد شرایط همزمانی طول تماس رول های کار با رول های پشتیبان با طول تماس رول های کار با نوار، با استفاده از اریب اطمینان حاصل شود. در امتداد لبه های رول های پشتیبان. در کارخانه های نورد سرد، این طول در هر طرف بشکه نورد معمولاً 100-250 میلی متر است. هنگام تغییر عرض نوار نورد، طول اریب ها را باید تغییر داد و این فقط با جابجایی رول ها امکان پذیر است. تا حدودی، مشکل با استفاده از رول های پشتیبان با مخروط های دوتایی حل شد: طول مخروط بیرونی 50-200 میلی متر با زاویه مخروطی بزرگ است و مخروط داخلی 200-350 میلی متر با زاویه مخروطی کوچکتر است. . اما حتی در این مورد نیز امکان دستیابی به راه حلی برای مشکل در کل طیف نوارهای نورد وجود ندارد.

در استندهای شش رول، با حرکت رول های میانی در جهت محور خود، می توان طول ناحیه تماس بین رول های کار و پشتیبان را تغییر داد و با عرض نوار مطابقت داد. همانطور که در شکل 45 نشان داده شده است، با تغییر موقعیت پایه بخش های مخروطی رول های میانی به گونه ای که با لبه نوارهای نورد شده با عرض های مختلف منطبق شود، همانطور که در شکل 45 نشان داده شده است (رول میانی بالایی با لبه سمت چپ نوار، و پایین با سمت راست)، شرط برابری طول تماس بین رول مرجع و کار.

در پایه های HCM، فقط رول های میانی دارای جابجایی محوری هستند. مرحله بعدی ایجاد پایه هایی با جابجایی محوری رول های میانی و کار (HCMW استند) بود. مقدار جابجایی رول های میانی بسته به عرض نوارهای نورد شده انتخاب می شود. رول های درایو در پایه های HCM و HCMW می توانند رول های کاری، میانی یا پشتیبان باشند که با نسبت قطر به طول بشکه رول کار تعیین می شود.

استفاده از پایه های شش رول در نورد سرد اجازه می دهد

- به طور قابل توجهی صافی را بهبود می بخشد و ثبات پروفیل عرضی نوارها را در هنگام چرخش و عبور پوست افزایش می دهد.

- کاهش نیرو و ممان نورد ناشی از استفاده از رول های کاری با قطر کم و در نتیجه کاهش هزینه های انرژی.

- افزایش ظرفیت نورد آسیاب (همچنین با کاهش نیروی نورد)، که امکان استفاده از یک رول ضخیم تر و در نتیجه کاهش هزینه تولید آن در SHSHP را فراهم می کند.

- افزایش بازده با کاهش تریم جانبی (به دلیل کاهش نازک شدن لبه های جانبی نوارهای نورد سرد امکان پذیر می شود).

توسعه بیشتر پایه های HCM توسعه پایه های UC (Universal Crown) مجهز به دستگاه های ضد خم برای کار و رول های میانی بود. ترکیب خم شدن رول های کاری و میانی امکان تغییر توزیع ضرایب کشیدگی در عرض نوار را در محدوده نسبتاً وسیع و در نمودارهای مختلف فراهم می کند. این امر باعث می شود که نوارهای فولادی با استحکام بالا حتی زمانی که از کاهش های زیاد استفاده می شود با صافی بالا نورد شوند. تغییرات پایه های UC در نسبت قطر رول کار به عرض نوار متفاوت است. رول های درایو در پایه های UC بسته به نسبت قطر به طول بشکه رول کار می توانند رول پشتیبان، رول میانی یا رول کار باشند.

استندهای شش رول نیز توسط Schlemany-Siemag و Stahlwerke Bochum ساخته شدند. از ویژگی های طراحی این استندها امکان حرکت افقی (در جهت نورد) رول های کار (Horizontal Vertical Control – سیستم HVC) می باشد.

پایه توسعه یافته توسط این شرکت ها در شکل 49 نشان داده شده است. این بر روی یک آسیاب سرد معکوس در کارخانه Stahlwerke Bochum در بوخوم (آلمان) نصب شده است.

برنج. 49. طرح پایه HVC: 1 - رول کار با قطر کوچک. 2- مکانیزم حرکت افقی رول های کار; 3 - دستگاه ضد خم برای رول های میانی; 4 - مکانیزم حرکت محوری رول میانی. 5 - درایو رول های پشتیبان; 6 - دستگاه فشار هیدرولیک; 7 - دستگاه خنک کننده چند ناحیه ای رول ها

این آسیاب از رول های کار استوانه ای (بدون پروفیل اولیه) استفاده می کند.

مشخصات فنی آسیاب معکوس شش رول

ابعاد رول، میلی متر:

ضخامت…………………………………………… 2-4

عرض………………………………………….. 750-1550

ابعاد نوار تمام شده، میلی متر:

ضخامت………………………………………… 0.2-3

عرض………………………………………….. 700-1550

وزن رول، t………………………………………. تا 28

سرعت غلتش، m/s……………………………… تا ۲۰

قطر بشکه رول، میلی متر:

کارگران………………………………………… 290-340

متوسط………………………………….. 460-500

حمایت………………. ………………………… 1300-1420

محدوده اختلاط محوری

رول های میانی، میلی متر…………………. 600-1600*

تنظیم موقعیت رول های کار به صورت افقی:

محدوده تنظیم، میلی متر……………………. ± 12

نیروی کنترل، kN…………………………… 450

نیروی ضد خم رول های میانی، kN 1200

قدرت رول درایو، مگاوات………………… 2×5

گشتاور، kN m…………………………. 240-165

سرعت زاویه ای، دور در دقیقه…………………………….. 0-4.1

کشش نوار، kN……………………………….. 0-200

این ارقام بسیار مشکوک است. در سایر منابع ادبی، جابجایی رول های میانی را بیش از 150± میلی متر نیافتیم.

برنج. 50. طرح حرکت افقی رول کار در پایه HVC:

1 - نیروی غلتشی; 2 - لحظه غلتیدن; 5 - جزء افقی نیروی نورد. 4- نیروی افقی حاصله به رول میانی یا پشتیبان هدایت می شود. 5 - رول کار; 6 - رول میانی

شکل 50 نمودار حرکت رول های کار را نسبت به رول های میانی نشان می دهد. تنظیم رول های کار در صفحه افقی امکان استفاده موثر از رول های کاری با قطر کم را فراهم می کند. در این حالت رول های کار از محور عمودی مجموعه چند رول جابه جا می شوند تا با نیروی افقی حاصله توسط رول های میانی حمایت شوند.

علاوه بر این، از ویژگی های پایه HVC می توان به حرکت محوری رول های میانی، درایو رول های پشتیبانی و سیستم خنک کننده چند ناحیه ای رول ها اشاره کرد. استفاده از پایه های HVC به دستیابی به مسطح بودن بالا، تحمل ضخامت محکم و کاهش نازک شدن لبه های نوارها در محدوده وسیعی از کاهش در هر عبور کمک می کند (به ویژه با تغییرات مکرر در اندازه نوارهای نورد شده).

تجربه عملیاتی غرفه HVC در کارخانه در بوخوم (آلمان) کارایی بالای آن را در نورد فولادهای سخت شکل دهی نشان داده است. در این مورد فقط از رول های استوانه ای استفاده شد.

پایه های شش رول نیز توسط Sundvig تولید می شود.

در پایه های شش رول، ترکیب های مختلفی از قطر رول امکان پذیر است. در عمل، رول هایی از محدوده های زیر استفاده می شود: t>op = 1300-1525، D = 460-540، D = 260-470 میلی متر.

معایب پایه های شش رول عبارتند از:

- طراحی پیچیده تر در مقایسه با پایه های کوارتو؛

- سایش ناهموار رول های کار وجود دارد که باعث افزایش ضخامت حذف فلز در هنگام سنگ زنی مجدد رول ها می شود.

- کاهش قطر رول های کار منجر به افزایش چرخه بارگیری آنها می شود که مصرف آنها را افزایش می دهد و باعث افزایش تعداد جابجایی آنها می شود.

اگر پایه های شش رول به طور گسترده در ShSGP استفاده نمی شد، عمدتاً به دلیل پیچیدگی طراحی آنها، پس از آن شروع به استفاده گسترده در SHP کردند. در عین حال، تعداد غرفه های شش رول در NSHP می تواند از یک (به عنوان یک قاعده، آخرین مورد) تا تجهیزات کامل کل آسیاب با پایه های شش رول متفاوت باشد.

با این وجود، گام بعدی در توسعه ابزاری برای تأثیرگذاری بر صافی و نیمرخ نوارها، ساخت پایه های چهار رول توسط Schlemann-Siemag با رول هایی با پروفیل S شکل (یا "بطری") در طول کل طول بود. بشکه رول (شکل 51). رول ها نسبت به یکدیگر در جهات مخالف با فاصله یکسان جابه جا می شوند و یک شکاف متقارن بین رول ها و یک پروفیل عرضی نوار از مستطیل به محدب با تحدب متفاوت تشکیل می دهند. همچنین می توان شکل مقعر نوار را به دست آورد، اما این گونه نوارها به دلیل ناپایداری آنها نسبت به محور نورد، نورد نمی شوند. مدار نام CVC (تاج متغیر پیوسته) را دریافت کرد.

در موقعیت اولیه (بدون جابجایی رول ها) (شکل 51، الف)، فاصله بین رول ها در طول لوله رول ها یکسان است و نوار به شکل مستطیل عرضی نورد می شود. هنگامی که پین ​​ها در جهت مخالف جابجا می شوند، شکل محدب نوار ظاهر می شود. هر چه افست بیشتر باشد تحدب نوار بیشتر می شود. نمایه سازی در امتداد منحنی نزدیک به یک سینوسی انجام می شود.

استفاده از این گونه رول ها در پایه های دو، چهار و شش رول (به ترتیب پایه های CVC-2، CVC-4، CVC-6) امکان پذیر است. در این گونه استندها برای گسترش دامنه تنظیم، بسته به نوع پایه از سیستم های خمشی کار یا رول های میانی استفاده می شود. با توجه به پیکربندی پیچیده‌تر رول‌ها، توزیع فشار تماس در سیستم «رول‌های پشتیبان کار») با چندجمله‌ای‌های مرتبه دوم پیچیده‌تر توصیف می‌شود. بنابراین، معادله انحراف (فلش انحراف) با سهمی درجه زوج متفاوت خواهد بود.

پروفیل رول توسعه‌یافته این امکان را فراهم می‌کند که انواع عیوب خارج از صافی قابل تنظیم را گسترش دهد.

نظری وجود دارد که از آنجایی که در غرفه‌های با جابجایی محوری رول‌ها، طول بشکه‌های آن‌ها بیشتر از آسیاب‌های سنتی است، می‌توان با توزیع آن بر روی بشکه‌های بلندتر رول‌ها، سایش را کاهش داد. از یک طرف، این موارد درست است و از طرف دیگر، جابجایی محوری رول ها مستلزم عدم تقارن بار در سمت چپ و راست رول ها است که باعث تماس های مختلف رول و تغییر شکل های مختلف سیستم رول می شود. بارهای وارده بر پیچ های فشار، سایش نامتقارن رول ها در طول بشکه و در نتیجه افزایش لایه فلز در هنگام سنگ زنی مجدد رول ها. و آنچه مهمتر است این است که حتی پیش بینی تقریبی سایش سطح رول دشوار است و در نتیجه تعیین عمر آنها قبل از حمل و نقل دشوار است. نویسندگان اثر به این واقعیت توجه می کنند. این مقاله نتایج یک تحلیل مقایسه ای دقیق از عملکرد غرفه های چهار رول و شش رول انجام شده توسط کارکنان VAI را ارائه می دهد. چیدمان آسیاب های نورد سرد پنج پایه شش و چهار رول نشان داده شده در شکل 52 در نظر گرفته شده است. همین شکل ابعاد رول ها، میزان اختلاط محوری آنها و نیروی خمشی رول ها را نشان می دهد. رول کار بطری برای همه طرح ها پذیرفته می شود. رول های کار رانده می شوند. مجموعه آسیاب های در نظر گرفته شده شامل گریدهای فولادی دو فاز و چند فاز، EF با مقاومت بالا و نرم، ساختاری و نواری، میکروآلیاژی و الکتریکی می باشد.

در تمام آسیاب ها، یک پایه چهار رول به عنوان آخرین مورد استفاده می شود. این توسط نویسندگان کار با این واقعیت توجیه می شود که استفاده از چنین پایه ای امکان به دست آوردن کیفیت بالای سطح نوار با زبری مورد نیاز را فراهم می کند و می توان زمان چرخش رول ها را با دقت بیشتری پیش بینی کرد ( این در بالا مورد بحث قرار گرفت).

این مطالعه با استفاده از مدل ریاضی توسعه‌یافته فرآیند نورد و برهمکنش رول‌ها با یکدیگر و رول‌های کار با نوار و همچنین شرایط دمایی نورد و عملکرد رول‌ها انجام شد.

مدلسازی و تحلیل انجام شده موارد زیر را نشان داد:

- از نظر قابلیت، پایه های چهار و شش رول یکسان هستند اگر قطر رول های کار در محدوده 400-520 میلی متر باشد و قابل مقایسه باشند.

برنج. 52. طرح ها و داده های اولیه برای NShP پنج پایه با مجموعه ای متفاوت از پایه های چهار و شش رول

- پشت فنری الاستیک یک مجموعه رول از پایه های شش رول 50٪ بیشتر از پایه های چهار رول است.

- مصرف رول ها برای پایه های شش رول بسیار بیشتر است، هم به دلیل تعداد رول های استفاده شده بیشتر و هم به دلیل جابجایی محوری آنها.

- هزینه های سرمایه ای برای پایه های شش رول تقریباً 10٪ بیشتر از پایه های چهار رول است.

پایه های شش رول از نظر کنترل صافی نوار نسبت به پایه های چهار رول برتری دارند.

بنابراین در هنگام انتخاب نوع استند برای آسیاب نورد جدید یا بازسازی شده باید یک تحلیل فنی و اقتصادی اولیه انجام شود که بر اساس آن در مورد توصیه استفاده از استندهای شش رول و طراحی آنها تصمیم گیری شود.

نویسنده کار پیشنهاد می کند که از طرح پیشنهادی شلمان-زیمگ به عنوان مبنای روش شناختی برای چنین تحلیلی استفاده شود (شکل 53). نمودار انواع پایه های کاری با قطر رول های مختلف، طرح های محرک، سیستم های حرکت محوری رول ها و تثبیت افقی آنها را نشان می دهد. خانواده پایه های CVC نشان داده شده در نمودار به ترتیب پیچیدگی طراحی و گسترش دامنه تنظیم شکاف رول با افزایش مقاومت در برابر تغییر شکل فلز، کاهش ضخامت نوار و افزایش الزامات برای صافی آن مرتب شده اند. . این رقم فقط یک تصویر کیفی را ارائه می دهد که می توان آن را به طور خلاصه فرموله کرد - هر چه الزامات محصولات بیشتر باشد ، ضخامت نهایی نوار کمتر و خواص مقاومتی فلز بالاتر باشد ، طراحی پایه های مورد استفاده پیچیده تر می شود.

یکی از آخرین پیشرفت های Schlemann-Demag ایجاد یک پایه 18 رول برای نورد گریدهای فولادی با کیفیت بالا بود. طرح رول های این پایه در شکل 54 (سیستم HS) نشان داده شده است. از ویژگی های آن می توان به استفاده از شیفت محوری و ضد خم شدن رول های میانی (نوع بطری)، نیروی پشتیبانی قابل تنظیم اعمال شده به رول های کار و خنک کننده چند ناحیه ای رول های کار اشاره کرد. قطر رول: کارگران 140; متوسط ​​355; پشتیبانی از 1350 میلی متر یعنی قطر رول های کار قبلاً به 140 میلی متر کاهش یافته است. نویسندگان توسعه گزارش می دهند که چنین پایه غلتشی به شما امکان می دهد هم تاب بودن لبه و هم تاب برداشتن نوار را با دقت بالا تنظیم کنید ، کاهش بیشتری ایجاد کنید و دوام گره های پشتیبانی جانبی را افزایش دهید.

در اوایل دهه 80 قرن گذشته، شرکت میتسوبیشی جوکوگیو طراحی یک پایه چهار رول با رول های متقاطع را توسعه داد (شکل 55).

در استندهای مجهز به سیستم PC (Pair Crossed Rolling) رول های کار و پشتیبان (سیستم های بالا و پایین) به کمک تراورس در یک بلوک ترکیب می شوند. پایه ها مکانیزمی برای عبور از محورهای رول های سیستم های بالا و پایین با زاویه تا 1 درجه دارند. اصل کار بر این واقعیت استوار است که شکاف بین رول های کاری که هنگام عبور آنها ایجاد می شود، با نزدیک شدن به لبه های بشکه با افزایش زاویه چرخش رول ها شروع به افزایش می کند. این امکان کنترل تحدب پروفیل نوار را در محدوده وسیعی بدون اعمال نیروی ضد خمش فراهم می کند. موازی بودن تکیه گاه شکل دهی و رول های کار در طول چرخش حفظ می شود.

تقاطع رول ها توسط مکانیزم خاصی متشکل از یک موتور الکتریکی و یک چرخ دنده حلزونی انجام می شود که تراورس ها را برای تنظیم موقعیت لنت های کار و رول های پشتیبان هدایت می کند.

استفاده از سیستم PC امکان امتناع از پروفیل رول را برای جبران برآمدگی حرارتی و سایش رول فراهم می کند. مشخصات نوار از -100 تا +300 میکرومتر بدون ضد خم شدن رول و از -200 تا +470 میکرومتر با ضد خم شدن رول قابل تنظیم است.

معایب اصلی سیستم PC انتقال پیچیده رول درایو و خود سیستم های رول و همچنین تنظیم ناکارآمد موجی بودن نوارها است (مواج بودن نوار به خوبی تنظیم می شود). بنابراین قفس هایی از این نوع در SHP زیاد مورد استفاده قرار نمی گیرند.

قبلاً ذکر شد که PZhT برای رول های پشتیبان NSHP استفاده می شود. با این حال، در سال های اخیر، یاتاقان های غلتکی شروع به استفاده کرده اند (شکل 12 را ببینید). با توجه به کار، این امکان را فراهم می کند که تغییرات طولی در ضخامت نوارهای نورد سرد را تا 2 درصد در مناطق کاهش سرعت و شتاب و 1 درصد در حالت نورد ثابت کاهش دهد. یعنی پدیده ناهماهنگی لایه روغن که مشخصه WTP در سرعت نورد متغیر است، کنار گذاشته شده است.

رول های پشتیبان با تحدب قابل تنظیم (رول های VC) که توسط Sumitomo Kinzoku Kogyo (ژاپن) ساخته شده اند نیز در SHP استفاده می شوند. غلتک شامل یک باند و یک محور است که بین آن یک محفظه روغن وجود دارد.

برنج. 56. نمودار ساختاری سیستم برای کنترل خودکار شکل نوار با استفاده از رول با مشخصات متغیر: 1 - باند رول پشتیبانی; 2 - افزایش 5 برابری فشار سیلندر 3 - سنسور فشار و حلقه لغزش; 4 - سیستم سروو الکترو هیدرولیک; 5 - شکل سنج; 6 - دستگاه ضد خم برای رول کار; 7- نیروگاه هیدرولیک; 8 - کنترل دستگاه و پردازش داده ها. 9 - دستگاه چاپ; 10 - دستگاه نظارت تصویری (صفحه نمایش)؛ 11 - کنترل پنل؛ 12 - دستگاه خنک کننده رول;

I - جهت تامین روغن فشار کم؛ II - تامین مایع به دستگاه خنک کننده؛ III، IV - کنترل دستی و خودکار عملکرد سیستم

روغن فشار قوی از منبع تغذیه به محفظه روغن می رسد. با افزایش فشار، باند منبسط می شود و رول شکل دهنده نمایه خود را تغییر می دهد. فشار روغن از 0 تا 70 مگاپاسکال متغیر است. این روش در ترکیب با رول های کار ضد خم کاملا موثر است. به طور خاص، آن را در کارخانه نورد و حرارت ترکیبی 2030 کارخانه Sumitomo kinzoku kogyo در Wakayama (ژاپن) اجرا شد. طراحی رول مشابهی توسط Blow-Knox Foundry and Mill Machinery (ایالات متحده آمریکا) توسعه داده شد. شکل 56 چنین نواری را با کنترل خودکار پروفیل متقاطع و شکل نوارها نشان می دهد.

لازم به ذکر است که تمامی سیستم های شرح داده شده برای تنظیم سطح مقطع و صافی نوارهای نورد سرد در ترکیب با ضد خم شدن رول های کار کار می کنند. یک عنصر اجباری در سیستم های کنترل برای مشخصات و شکل نوارهای نورد سرد، سنسورهای مربوطه هستند که به روش های مختلف مشخصات عرضی نوارها را ثابت می کنند و به سیستم سیگنال می دهند که مستقیماً در هنگام نورد روی پروفیل رول ها عمل می کند. .

عناصر خط اصلی SHP

در کارخانه های نورد سرد، بسته به نوع آسیاب و مجموعه آن، از رول های رول به صورت انفرادی و گروهی استفاده می شود. پرکاربردترین طرح، یک درایو جداگانه از رول ها است. استفاده از آن باعث کاهش تعداد انواع موتورهای الکتریکی و انتخاب نسبت دنده بهینه برای پایه های NSHP می شود. در مورد استفاده از رول درایو فردی، پایه دنده وجود ندارد و گشتاور موتور از طریق جعبه دنده ترکیبی منتقل می شود. به عنوان یک قاعده، نسبت دنده 1: 1 در گیربکس های ترکیبی استفاده نمی شود.

شکل 57 گیربکس ترکیبی NShP 1700 را نشان می دهد. این گیربکس از دو قاب ریخته گری و یک پوشش ریخته گری، ده آستر با پرکننده بابیت تشکیل شده است که در آن دو رول دنده محرک و دو رول دنده رانده نصب شده است. گیربکس دارای لنت های نصب میانی نیست.

برای SHP با سرعت بالا، از اتصالات دوک دندانه دار با پروفیل دندان بشکه ای شکل استفاده می شود. بزرگترین زاویه عدم تراز در گشتاور عملیاتی کامل برای چنین اتصالی 10-30 درجه است (با تغییرات رول تا 2 درجه).

شکل 58 یک اتصال دوکی متشکل از دو بوش دندانه دار را نشان می دهد که در انتهای محورهای گیربکس ترکیبی کار گذاشته شده است. دو گیره اتصال بوش ها؛ چهار بوش کاشته شده بر روی شفت دوک. دو شفت؛ دو نیمه کوپلینگ در انتهای رول های کار قرار داده شده است. دستگاه متعادل کننده (فقط در هنگام حمل و نقل رول های کار برای تثبیت آنها استفاده می شود).

به عنوان کوپلینگ های اصلی در SHP، کوپلینگ های دنده ای با دندانه بشکه ای شکل استفاده می شود (شکل 59). آنها از دو بوش و دو گیره تشکیل شده اند که توسط یک اتصال دهنده با پیچ های افقی متصل شده اند.

هنگام استفاده از پایه های چند رول، سیستم های عبور رول ها و تغییر محوری آنها، خط اصلی SHP بسیار پیچیده تر می شود.

برنج. 58. اتصال اسپیندل NShP 1700: 1 - نیمه های جفت. 2 - شفت; 3 - دستگاه تعادل ; 4 - بوش ها; 5 - کلیپ; ب - بوش دنده

به طور خاص، شکل 60 طرح تغییر رول محوری را نشان می دهد که توسط فولاد کاوازاکی (ژاپن) در ارتباط با آسیاب K-WRS ایجاد شده است.

برنج. 60. پایه چهار رول با دستگاه جابجایی محوری رول ها: 1 - رول کار; 2 - رول های پشتیبان; 3 - سیلندرهای هیدرولیک برای رول کار ضد خم; 4 - مکانیزم تغییر محوری رول ها. 5 - دوک ها؛ 6 - قفس دنده

پیچیدگی این دستگاه در این است که در یک فاصله ثابت بین پایه کار و چرخ دنده، رول های کار رانده شده باید در جهت محوری جابجا شوند و سیستم ضد خم شدن رول ها باید عمل کند. نحوه حل این مشکل از شکل قابل مشاهده است.

لوازم جانبی SHP

بخش ورودی NSHP بر اساس نوع آسیاب تعیین می شود که عمدتاً از طریق آن روش نورد روی آن استفاده می شود - نورد یا بی پایان.

NSHP نورد کویل که در دهه 50-60 قرن گذشته در اتحاد جماهیر شوروی معرفی شد هنوز در حال کار است. در خارج از کشور نیز زنده ماندند. بر روی این گونه آسیاب ها، لحاف کننده های کنسولی با درام گوه ای تعبیه شده است (شکل 61).

شفت درام توسط یک موتور الکتریکی از طریق یک گیربکس دو مرحله ای نصب شده بر روی بدنه دیکویلر هدایت می شود. به منظور پایداری بیشتر رول (هنگام باز کردن سیم پیچ های داخلی با کشش زیاد)، از یک درام گوه با چهار بخش استفاده می شود. گوه زدن درام (افزایش یا کاهش قطر آن) به صورت محوری انجام می شود

شکل 61. لحاف کن کنسول با درام نوع گوه ای

1 - شفت درام؛ 2 - موتور الکتریکی; 3 - کاهنده; 4 - باز کردن بدن; 5 - درام گوه با قطعات. 6، 7 - بوش های راهنما؛ 8 - آستین; 9 - غلتک; 10 - کلید راهنما؛ 11 - پیستون؛ 12 - سیلندر هیدرولیک انتهایی؛ 13 - تخت راهنما; 14 - براکت; 15 - بلبرینگ انتهایی با حرکت محور محرک در بوشینگ های راهنمای نصب شده در آستین بر اساس رولبرینگ در محفظه دیکویلر. آستین با یک کلید راهنما به شفت متصل می شود و یک اتصال کلیدی با چرخ دنده محرک کاهنده دارد. شفت درام با کمک یک پیستون سیلندر انتهایی هیدرولیک دو کاره در داخل آستین حرکت می کند.

به منظور منطبق دائمی محور درام (رول) با محور واحدی که دیکویلر در جلوی آن نصب شده است، می توان بدنه دیکویل را در امتداد راهنماهای قاب حرکت داد. این حرکت ("شناور") توسط یک سیلندر هیدرولیک نصب شده بر روی یک براکت و با استفاده از یک سیستم ردیابی خودکار انجام می شود. برای فعال کردن درام در هنگام باز کردن نوار، تکیه گاه اضافی باید دارای حرکت آزاد یاتاقان انتهای شفت در آن باشد.

دیکویلر شرح داده شده برای باز کردن رول هایی با وزن حداکثر 45 تن با سرعت حداکثر 7 متر بر ثانیه، با عرض نوار تا 1500 میلی متر و ضخامت تا 2 میلی متر (کشش نوار بیش از 25 کیلو نیوتن) طراحی شده است. .

چنین دیکویل‌هایی در جلوی واحدهای برش، گالوانیزه، آنیل و سایر واحدها نیز نصب می‌شوند.

رول باز کن در دو مجموعه استفاده می شود.هنگام استفاده از یک دیکویلر، دومی برای کار آماده می شود. این باعث می شود که انتهای رول به صورت کیفی برای کار آن در آسیاب آماده شود.

درست در مقابل NSHP برای نورد کویل، یک جدول ارسال نصب شده است که در شکل 62 نشان داده شده است. از ویژگی های میز این است که برای کار نورد با ضخامت 1.5-6 میلی متر و عرض تا 2360 میلی متر طراحی شده است. علاوه بر عملکرد هدایت رول به رول های پایه اول، میز محرک نیز برای ایجاد کشش عقب نوار طراحی شده است.

شکل 62. نمای کلی میز پست با سیلندر پنوماتیک

1 - میز غلتکی؛ 2 - غلتک های بیکار افقی; 3.4 - سیم های راهنما؛ 5 - بالای جدول; ب و 11 - قسمت پایین جدول؛ 7 - اهرم; 8- لولا; 9 - غلطک های بیکار عمودی; 10 - مکانیزم پیچ; 12 - راهنما؛ 13 - قاب ثابت; 14 - سیلندرهای پنوماتیک; 15 - چشمه; 16 - میله ها؛ 17 - شفت; 18 - رول؛ 19 - دنده؛ قفسه 20 دندانه ای؛ 21 - براکت

جدول ارسال شامل یک میز غلتکی با غلطک های بیکار 2 و پست های راهنما می باشد. قسمت بالایی میز بالای قسمت پایینی میز توسط اهرم ها و لولاها نگه داشته می شود. برای هدایت نوار در طول بشکه رول ها، غلتک های عمودی بیکار 9 تعبیه شده است که بسته به عرض نوار، می توان غلتک ها را با استفاده از مکانیزم پیچی به هم نزدیک کرد.

قسمت پایینی میز روی ریل های قاب ثابت نصب شده است. حرکت میز غلتکی در امتداد راهنماها با استفاده از سیلندرهای پنوماتیکی نصب شده روی قاب انجام می شود. پس از اینکه نوار توسط غلتک های عمودی به طور دقیق هدایت شد و انتهای آن از سیم ها خارج شد، میز غلتکی بالایی با کمک سیلندرهای پنوماتیکی پایین آمده و نوار بین سیم ها گیره می شود. نیروی بستن نوار با پیش بارگذاری فنرها تنظیم می شود. هنگامی که میله های سیلندرهای پنوماتیک به سمت راست حرکت می کنند، شفت 17 می چرخد ​​که با کمک میل لنگ و اهرم های جانبی باعث پایین آمدن قسمت بالایی میز و فشار دادن نوار بین میز غلتکی و سیم ها می شود. با یک ضربه بیشتر به سمت راست میله، قسمت بالایی میز دیگر نمی تواند سقوط کند. سپس کل میز در امتداد راهنماها به جلو حرکت می کند، به همین دلیل انتهای نوار توسط سیم به رول های چرخان می رسد و توسط آنها گرفته می شود. پس از گرفتن نوار توسط رول ها، غلتک ها کشش کمی به پشت نوار ایجاد می کنند و در نتیجه اهرم های بالایی با فنرهایی که روی براکت های ثابت روی قفسه ها قرار می گیرند، بستن نوار توسط سیم ها ضعیف تر می شود. از تخت ها هنگام تعویض رول ها، میز و قاب با استفاده از یک درایو دستی رول که روی آن دنده 19 تعبیه شده است، از پایه کار به سمت چپ منتقل می شود که با قفسه پایین قاب مشبک می شود. حداکثر کشش نوار ایجاد شده توسط سیم ها 40 کیلو نیوتن است.

میز سیم کشی با طراحی متفاوت در شکل 63 نشان داده شده است. قسمت بالایی میز توسط سیلندر هیدرولیک بالایی بالا می رود و نوار بین غلتک ها تغذیه می شود. پس از آن، کاست بالایی (متحرک) پایین می آید، میز سیمی به اولین پایه حرکت می کند، انتهای جلوی نوار به رول ها آورده می شود و توسط آنها گرفته می شود.

CJSC NKMZ یک جدول سیم کشی ایجاد کرده است که نمودار آن در شکل 64 نشان داده شده است. جدول ارسال از قسمت های بالایی و پایینی تشکیل شده است که در آن غلتک های بیکار و سیم های راهنما نصب شده اند. قسمت بالایی میز با فشار در انتهای میله سیلندر پنوماتیک گیره در بالای قسمت پایین نگه داشته می شود. افقی بودن قسمت بالایی میز در وضعیت کار و در حین حرکت توسط سیستمی از اهرم ها و اهرم ها تضمین می شود.

برنج. 63. طراحی میز راهنمای غلتکی روبروی پایه اول NShP 1700 با سیلندر هیدرولیک:

1 - سیلندرهای هیدرولیک؛ 2، 3 - کاست های غلتکی متحرک و ثابت. 4 - سیم کشی ورق غیر درایو

لولاها برای هدایت نوار در طول بشکه رول، غلتک های بیکار عمودی نصب می شوند. بسته به عرض نوار، غلتک ها را می توان با استفاده از مکانیزم پیچی به هم نزدیک کرد. قسمت پایینی میز بر روی راهنماهای قاب ثابت نصب می شود.حرکت میز غلتکی در امتداد راهنماها با کمک یک سیلندر هیدرولیک 10 نصب شده بر روی قاب انجام می شود. پس از اینکه نوار به طور دقیق توسط غلطک های عمودی هدایت شد و انتهای آن از سیم ها خارج شد، میز غلتکی بالایی با استفاده از یک سیلندر پنوماتیک پایین آمده و نوار بین سیم ها بسته می شود. پس از بستن نوار، کل میز شروع به حرکت در امتداد راهنماهایی می کند که توسط یک سیلندر هیدرولیک هدایت می شوند، به همین دلیل انتهای نوار توسط سیم به رول های دوار آورده شده و توسط آنها گرفته می شود. پس از اینکه رول ها نوار را گرفتند، غلتک ها کشش عقبی روی نوار ایجاد می کنند.

میز برای کار نواری با ضخامت 2-4 میلی متر و عرض 1520 میلی متر با سرعت پر شدن حدود 0.5 متر بر ثانیه طراحی شده است. حداکثر کشش نوار ایجاد شده توسط سیم های 3 و 4 40 کیلو نیوتن است.

برنج. 64. نمای کلی جدول ارسال (ZAO NKMZ): 1 - میز غلتکی; 2 - غلتک های بیکار افقی; 3.4 - سیم های راهنما؛ 5 - بالای جدول; ب - قسمت پایین جدول؛ 7 - اهرم; 8 - سیلندر پنوماتیک; 9 - غلطک های بیکار عمودی; 10 - سیلندر هیدرولیک

طراحی سیم کشی بین پایه های NSHP در شکل 65 نشان داده شده است. در هر شکاف بین پایه گیره ها و سیم های هیدرولیک وجود دارد. سیم 2 با استفاده از سیلندرهای هیدرولیک حرکت می کند، سیم وسط 3 که در پشت غلتک 5 نصب شده است به شکل یک ورق ثابت در قاب ساخته شده است. در طول کل سیم کشی که عرض نوار نورد شده را پوشش می دهد، پنج حسگر در فواصل مساوی (250-275 میلی متر) در جهت عمود بر محور نورد نصب می شود و کشش نوار را ثابت می کند (در شکل 65 نشان داده نشده است). . غلتک 7 که توسط دو سیلندر هیدرولیک کنترل می شود، نوار بر روی غلتک ثابت 8 فشار داده می شود و به سیم کشی 4 تغذیه می شود، همچنین به شکل یک ورق ساخته شده و توسط یک سیلندر هیدرولیک هدایت می شود. سپس نوار وارد میز پرس می شود و به پایه بعدی می رود.

برنج. 65. پست ها و میز پرس بین پایه های NShP 1700: 1 - سیلندرهای هیدرولیک; 2-4 - سیم کشی؛ 5 - غلتک؛ ب - قاب؛ 7 - غلتک؛ 8 غلتک ثابت؛ 9 - میز پرس

در NSHP نورد بی پایان، بخش ورودی به طور قابل توجهی با NSHP نورد سیم پیچ متفاوت است (شکل 37 را ببینید). در واقع دو تا از آنها وجود دارد. اولین (اصلی) شبیه بخش ورودی NTA است (شکل 6 و 37 را ببینید). دو مجموعه تجهیزات برای آماده سازی رول برای جوشکاری، یک دستگاه جوش، یک آکومولاتور حلقه و سپس یک سیستم غلتکی تغذیه و یک آسیاب نورد وجود دارد. پارامترهای تجهیزات ذکر شده معمولاً مانند NTA است. بخش ورودی دوم برای تامین کویل برای نورد کویل استفاده می شود - مانند نورد کویل NSHP. بخش دوم در تعداد بیشتری از NSHP های نورد بی پایان وجود ندارد.

در NSHP، همراه با NTA، بخش ورودی یک ایستگاه کششی است (شکل 17، 18 را ببینید)، که کشش رول را در مقابل اولین پایه آسیاب فراهم می کند. از آنجایی که حتی حمل و نقل رول ها بدون آزاد شدن نوار از آسیاب انجام می شود، هیچ عملیاتی برای پر کردن انتهای جلوی نوار وجود ندارد.

غلتک های کششی و قیچی پرنده در پشت آخرین پایه NSHP نصب می شوند (شکل 37 را ببینید). نیاز به این واحدها با معرفی کارخانه های نورد بی پایان ظاهر شد.

معمولاً غلتک های کششی پشت NShP مانند NTA هستند. در آسیاب 2140 شرکت Thyssen Krupp Stahl AG برای اولین بار در پشت آخرین پایه از غلتک های فشار کش هیدرولیک استفاده می شود که با فشار یا جابجایی معین کار می کنند که تنظیم سریع و دقیق موقعیت آنها را تضمین می کند. در واقع، این یک پایه نورد کوچک است.

قیچی‌هایی که در پشت آخرین پایه NSHP نصب می‌شوند، برای بریدن نوار پس از پیچیدن یک سیم پیچ با وزن یا طول معین روی سیم پیچ در هنگام اجرای یک طرح نورد بی‌پایان طراحی شده‌اند. قیچی های درام با سرعت نواری تا 5 متر بر ثانیه کار می کنند. سرعت برش نوار نه تنها به دلیل قابلیت های قیچی، بلکه به دلیل دوام شلاق کمربند سیم پیچ ها نیز محدود می شود. با افزایش سرعت برش، ضربه قسمت جلویی به شلاق تشدید می شود، در نتیجه تسمه شلاقی به سرعت فرسوده می شود و آسیاب برای تعویض آن متوقف می شود.

قیچی های نصب شده بر روی آسیاب 2030 NLMK برای برش نوارهای نورد سرد با عرض 900-1800 میلی متر و ضخامت 0.3-3 میلی متر طراحی شده اند.

قیچی از قاب های جانبی تشکیل شده است. بالش های متقاطع که در آن بلبرینگ ها قرار می گیرند. درام با چاقو در حال چرخش در بلبرینگ نورد. دنده درام، کوپلینگ و درایو. برش به طور خودکار در امتداد درز یا جرم رول انجام می شود. در هر دو حالت، فرمان برش از قبل تولید می شود و قبل از آن آماده سازی آسیاب، یعنی کاهش سرعت به 5 متر بر ثانیه، بستن نوار و غیره انجام می شود. پس از برش، آسیاب به طور خودکار به سرعت بهینه می رسد.

برای سیم پیچی نوارهای نورد سرد پس از نورد در NShP با استفاده از فرآیند نورد کویل، کویل های نوع درام استفاده می شود. این کویل ها نه تنها برای سیم پیچی محکم نوار، بلکه برای حفظ کشش نوار در یک سطح مشخص طراحی شده اند. از آنجایی که رول پس از نورد باید از سیم پیچ در موقعیت محوری (افقی) خارج شود، شفت درام بادگیر فقط می تواند به صورت کنسول ساخته شود. شکل 66 یک کویل پرسرعت SHP با درایو بدون دنده از یک موتور الکتریکی را نشان می دهد. این امر باعث کاهش گشتاور چرخ فلایو و کاهش قدرت موتور محرک می شود.

محور یاتاقان از طریق یک غلاف محور محرک هدایت می شود که با انتهای آن (در سمت راست در شکل 66) به شفت موتور متصل است (در شکل نشان داده نشده است). شفت محرک توسط یک کلید راهنما به محور یاتاقان متصل می شود.

شکل 66. کویل آسیاب نورد سرد با درایو بدون دنده:

1 - شفت بلبرینگ؛ 2 - درایو شفت آستین; 3 - کلید راهنما; 4 - درام کنسول; 5 - پشتیبانی با بلبرینگ انتهایی; 6 - پیستون; 7 سیلندر هیدرولیک؛ 8 - فنرهای برگشتی; 9 - دیسک رانش; 10 - دیسک؛ من - بررسی کنید. 12 - بلبرینگ ساده; 13 - بدن

از آنجایی که درام کنسولی است، برای افزایش استحکام آن و کاهش انحراف قبل از سیم پیچی نوار، یک تکیه گاه اضافی با یک بلبرینگ انتهایی به انتهای شفت درام آورده می شود. درام چهار بخش (در کشش نوار بالا). برای حرکت محوری شفت حامل به سمت چپ (فشرده شدن درام گوه)، پیستون های پیلندر هیدرولیک دیسک رانش 9 را فشار می دهند، که دیسک 10 و پین داخلی را که از سوراخ در غلاف محور محرک عبور می کند، حرکت می دهد. در این حالت فنر 8 فشرده می شود. حرکت معکوس شفت حامل (باز کردن درام گوه) با رها شدن فنرها انجام می شود (فشار سیال کار در سیلندرهای هیدرولیک کاهش می یابد). آستین شفت محرک بر روی یاتاقان های ساده قرار داده شده در محفظه نصب می شود.

سیم پیچ توصیف شده برای پیچیدن نواری با ضخامت 0.5-2 میلی متر با سرعت نورد 25 متر بر ثانیه در نظر گرفته شده است. پیچیدن رول تا وزن 45 تن امکان پذیر است.

کارخانه های نورد سرد لوله هایی با قطر 4 تا 450 میلی متر تولید می کنند

با ضخامت دیواره از چند دهم میلی متر تا 30 میلی متر یا بیشتر.

بسته به طرح نورد مورد استفاده، دو گروه از آسیاب ها متمایز می شوند: نورد طولی و عرضی. آسیاب های نورد طولی بیشترین کاربرد را در صنعت دارند زیرا در تولید انبوه بهره وری و کارایی بیشتری دارند. آسیاب های نورد متقاطع برای اهداف خاص برای تولید دسته های کوچک لوله های دقیق و لوله های جدار نازک با قطر زیاد استفاده می شود. آسیاب های نورد لوله طولی به آسیاب های غلتکی و غلتکی تقسیم می شوند. آسیاب های غلتکی به آسیاب های HPT، آسیاب های غلتکی - HPTR گفته می شود. کارخانه های نورد متقاطع لوله را آسیاب PPT می نامند.

با توجه به رژیم دما، دو روش نورد متمایز می شود: اول - با خنک کردن منطقه تغییر شکل - نورد سرد. دوم - با گرمایش بیلت تا 300 ... 450 درجه سانتیگراد قبل از منطقه تغییر شکل - نورد گرم.

فرآیند نورد در کارخانه های نورد سرد دارای ویژگی های دوره ای است، زیرا لوله در طول حرکت رفت و برگشتی پایه در بخش های جداگانه در طول خود نورد می شود.

کارخانه های نورد سردمرسوم است که به شرح زیر طبقه بندی شود: بر اساس ماهیت حرکت ابزار (رول ها) - آسیاب هایی با محورهای ثابت رول ها (HPTS، NKhPT). با محورهای چرخشی رول ها (KhPTV و سیاره ای)؛ با حرکت انتقالی محورهای رول ها (HPT)؛

با توجه به تعداد لوله های نورد همزمان - یک، دو و سه رشته. در امتداد طول مخروط کار لوله های نورد - سکته مغزی کوتاه و بلند (با زاویه چرخش کالیبر حول محور خود بیش از 180 درجه).

با توجه به شرایط دمایی فرآیند - آسیاب های نورد سرد و گرم (با گرمایش القایی بیلت)؛

با توجه به نوع لوله های نورد - برای لوله های با مقطع ثابت و متغیر (در تعیین نوع آسیاب با اضافه کردن شاخص P: به عنوان مثال، KhPT 120 P)؛

با توجه به نوع بارگیری - آسیاب با بارگیری انتهایی و جانبی. علاوه بر این، آسیاب های HPT با اجرای مکانیسم های اصلی متمایز می شوند: درایو اصلی، پایه های کاری و فیدرهای توزیعی.

با توجه به نوع واحد محرک پایه - بدون بالانس، با بالانس روی پایه کار، با بالانس روی میل لنگ، با بالانس روی شفت موتور.

با توجه به نوع دستگاه متعادل کننده - پنوماتیک، محموله با حرکت متقابل وزنه تعادل، محموله با عدم تعادل نوسانی، با وزنه های تعادل چرخان.

با توجه به نوع پایه کار - دو رول با پایه متحرک، چهار رول با پایه متحرک، با نوار کاست رول متحرک و راهنماهای برق، با پایه ثابت (ثابت)؛

با توجه به مکانیسم تغذیه و چرخش قطعه کار - نوع اهرم، نوع دنده با چرخ آزاد، نوع دنده با دنده دیفرانسیل، نوع دنده با مکانیزم مالتی؛ نوع دیفرانسیل با ترمز دوره ای اپی سیکل و حامل، با مبدل سیاره ای-هیپوسیکلوئید، با عناصر الاستیک، با کارتریج ثابت.

با توجه به روش کار چاک های قطعه کار - با بازگشت دوره ای (برای کل طول)، عمل چرخه ای مداوم (با مکانیزم اعتماد و مکانیسم با یک چاک ثابت)، با بازگشت ترکیبی (دو کارتریج با رهگیری کار می کنند).

با توجه به محل کنسول اصلی - سمت راست (سمت راست آسیاب در جریان نورد)، سمت چپ.

در کشور ما آسیاب های HPT توسط JSC EZTM تولید می شوند. در پایان دهه 50. روش غلتکی نورد سرد لوله ها ایجاد شد که بر اساس آن آسیاب های نورد سرد (CRTR) برای نورد لوله های دقیق ایجاد شد.

در خارج از کشور، بزرگترین تولید کننده آسیاب CPT Mannesmann است که بیش از 300 آسیاب یک، دو و سه رشته تولید کرده است (جدول 2.9).

استنسبرای سرد متحرکلوله ها برای تولید لوله هایی با طیف بسیار وسیع با ابعاد هندسی دقیق طراحی شده اند.

مورد علاقه و چهار سلولی کارخانه 400 سرد متحرکورق و نوار، نصب شده در کارخانه کالیبراسیون Magnitogorsk.

نورد برای پیوسته آسیاب ها سرد متحرککلاف های ترشی نورد گرم با سطح روغن کاری شده هستند.

تا جایی که کشورها سرد متحرکبرای توزیع مجدد مجموعه ای از ورق های فولادی به دست آمده در در نظر گرفته شده است کشورهاداغ متحرک، سپس طول بشکه های رول روی آنها مشابه است.

معمولا اینها کشورهاتنظیم بعد از چند سلولی اردوگاه ها سرد متحرکو همانطور که بود، ادامه آنها هستند ...

کاملاً ممکن است که ورق نازک جدید کشورها سرد متحرکبا چیدمان مشابهی از پایه ها بر روی فونداسیون نصب خواهد شد.

برای مثال یک سه سلولی را در نظر بگیرید کارخانه 1450 سرد متحرکورق کارخانه آهن و فولاد Magnitogorsk.

کارایی آسیاب ها سرد متحرک. … استنس سرد متحرکورق ها نیز بر اساس یک برنامه پیوسته کار می کنند.

تغییر شکل الاستیک قاب در جهت عمودی در مدرن کشورها سرد متحرک 0.3-0.5 میلی متر است ...

سه قفس کشورها سرد متحرکبر اساس تحقیقات در مورد امکان استفاده از خواص پلاستیکی فلز در توسعه یافته اند سرد متحرک.

استنسبرای متحرک کشورها کشورها سرد متحرکورق ها

استنسبرای متحرکفولاد ضخیم همه تک قفس کشورهابر اساس اصل عمل متقابل عمل کنند. … دو پایه کشورها سرد متحرکورق ها

در اواخر دهه 1950 وجود داشت کشورهابرای متحرکتیرهای بخش بزرگ ... در دهه 80 قرن گذشته، اولین کشورهابرای؛ سرد متحرکورق

اقتصاد ملی کشور عمدتاً فلز را به صورت تمام شده مصرف می کند کشورها سرد متحرک 40-50 متر بر ثانیه، روی سیم کشورها 60 متر بر ثانیه و بیشتر...

مداوم کشورهااستفاده به عنوان بیلت، ورق (گرم و سرد متحرک) مقطعی و سیمی.

تفاوت بین داغ و سرد متحرک. ... برای مغازه های داغ متحرکبا وجود شکوفه، تخته یا خالی مشخص می شود اردوگاه.

فشرده سازی عمومی در مدرن کشورها سرد متحرک 70-90 درصد است که به بهبود خواص مکانیکی کمک می کند و کیفیت سطح بهتری را فراهم می کند.

سه قفس کشورها سرد متحرکورق ها سه سلولی کارخانه 1450 سرد متحرکورق کارخانه آهن و فولاد Magnitogorsk.

پیوسته مدرن کشورهاداغ متحرکاجازه می دهد تا ورق های با کیفیت بالا را در نظر بگیرید سرد متحرک...

این باعث افزایش جرم رول می شود که به طور قابل توجهی بهره وری را افزایش می دهد. آسیاب ها سرد متحرک.

کارخانه های نورد سرد پیوسته در کارگاه های با بهره وری بالا برای تولید نوارها و ورق های مجموعه تخصصی نصب می شوند. آسیاب های پیوسته از نظر مکانیزاسیون و اتوماسیون بیشتر و پارامترهای فنی بالاتر از نظر وزن سیم پیچ، سرعت نورد، قدرت محرک اصلی با آسیاب های برگشت پذیر متفاوت هستند. بهره وری این آسیاب ها بیشتر از آسیاب های معکوس است.

آسیاب های چهار رول چهار پایه پیوسته برای نورد سرد نوارهای نازک (با حداقل ضخامت 0.22-0.25 میلی متر) با عرض 1370-2350 میلی متر و جرم حداکثر 30-35 تن استفاده می شود: محصولات نهایی در فرم از ورق ها عمدتا برای صنعت خودرو در نظر گرفته شده است. مطابق با عرض نوار مورد نیاز، طول بشکه رول های آسیاب برابر با 1525-2500 میلی متر است. سرعت نورد به 20-25 متر بر ثانیه می رسد.

آسیاب های چهار رول پنج پایه پیوسته هم برای نورد نوارهای نازک (با حداقل ضخامت 0.22-0.25 میلی متر)، تا عرض 2150 میلی متر و با وزن حداکثر 40-60 تن با سرعت حداکثر 30-25 متر استفاده می شود. / ثانیه با طول بشکه گرگ تا 2000-2200 میلی متر و برای نورد قلع ورق و نوارهای سیلت از فولاد الکتریکی (ترانسفورماتور و دینام) با حداقل ضخامت 0.15 - 0.18 میلی متر، عرض حداکثر 1300 میلی متر و یک وزن تا 15 تن با سرعت 30 - 37 متر بر ثانیه در طول بشکه رول تا 1200 - 1420 میلی متر.

آسیاب های چهار رول شش پایه پیوسته برای نورد ورق فلزی نازک با ضخامت 0.08 - 1.0 میلی متر، عرض 500 - 1300 میلی متر و جرم حداکثر 30 - 46 تن (طبق پروژه) با سرعت استفاده می شود. حداکثر 30 - 40 متر بر ثانیه (طول بشکه های رول - تا 1320 - 1450 میلی متر). قلع نازک در صنعت به عنوان محصول نهایی (در صنایع کنسروسازی، شیمیایی و غیره) و یا به عنوان محصول نورد شده برای تولید قلع نازک مخصوصاً با ضخامت 0.04 - 0.075 میلی متر استفاده می شود. بهره وری آسیاب های پیوسته برای نورد سرد نوارهای نازک به 1.5-2.5 میلیون تن در سال و برای نورد قلع 0.7-1.0 میلیون تن در سال می رسد.

برای به دست آوردن نوارهای نازک با سطح صاف و اندازه گیری ضخامت دقیق (در امتداد عرض و طول نوار) ​​در هنگام نورد سرد، رول ها و پایه کار باید با استحکام قابل توجهی مشخص شوند. برای این منظور از آسیاب های چهار رول با رول های پشتیبان با قطر زیاد و بسترهای بسته استفاده می شود. برای اینکه بتوان نوارهای نازک را "رول" کرد، رول ها باید کمترین قطر ممکن را داشته باشند که بر اساس قدرت گردن رول نورد در طول انتقال گشتاور تعیین می شود.

رول های کار و پشتیبان از فولاد آلیاژی آهنگری با بشکه های زمین ساخته شده اند. سختی (به گفته Shore) بشکه رول ها: کارکردن 95-105 و ساپورت 50-60. پایه های کار در یک آسیاب پیوسته در فاصله 4500-5000 میلی متر قرار دارند. رول های کار هر پایه توسط یک موتور الکتریکی (یک یا دو) جریان مستقیم با قدرت 3-5 هزار کیلووات با کنترل سرعت در محدوده وسیعی از طریق پایه دنده (یا بدون آن) و دوک های جهانی هدایت می شوند.

رول های نواری ترشی به وسیله جرثقیل سقفی یا ماشین الکتریکی (با دستگیره اهرمی) روی نوار نقاله نصب می شوند و به نوبه خود به دیکویلر آسیاب تغذیه می شوند. رول های تمام پایه ها در ابتدا با سرعت شارژ (0.5-1 متر بر ثانیه) می چرخند. انتهای جلوی نوار روی رول خم می شود (با یک خم کن مغناطیسی یا خراش دهنده)، از طریق یک میز سیمی (غلتکی یا تخت)، به طور متوالی به رول های هر پایه وارد می شود و روی درام سیم پیچ بارگذاری می شود. هنگام چرخاندن یک نوار نازک (تا 0.5 میلی متر)، انتهای آن به شکاف درام نخ نمی شود، بلکه با استفاده از شلاق کمربند روی درام پیچ می شود (2-3 چرخش اول).

به منظور کنترل خودکار ضخامت نوار بین پایه ها، غلتک هایی برای اندازه گیری کشش نوار و میکرومترهای پرواز (ضخامت سنج پشت پایه اول و آخر) تعبیه شده است. یک غلتک راهنما بین آخرین پایه و کویل ارائه شده است. بعد از با سوخت گیری انتهای جلوی نوار روی درام سیم پیچ، سرعت رول های تمام پایه ها به حداکثر سرعت عملیاتی افزایش می یابد. بسته به اینکه فرآیند رول کردن رول 5-10 دقیقه یا بیشتر طول می کشد وزن رول قبل از پایان نورد، سرعت رول ها کاهش می یابد: رول نوار نورد از درام سیم پیچ بیرون زده و برای آنیل یا تمیز کردن الکترولیتی فرستاده می شود.

برای کاهش نیروی غلتش و امکان "غلت زدن" یک نوار نازک در چوب هایی با قطر نسبتاً بزرگ در هنگام نورد بر روی یک نوار عرضه روان کننده (در حرکت چرخشی - روغن نخل یا جایگزین های آن، هنگام چرخاندن نوارهای ضخیم تر - امولسیون روغن).

به عنوان یک قاعده، نورد نوار روی یک آسیاب پیوسته در یک گذر انجام می شود. در برخی موارد (مثلا هنگام نورد فولاد برق سیلیکونی)، برای به دست آوردن ضخامت مورد نیاز نوار تمام شده و خواص آن (مغناطیسی، مکانیکی)، پس از اولین پاس، سیم پیچ آنیل شده و سپس دوباره بر روی همان نورد می شود. کارخانه.

آسیاب های چهار رول برگشت پذیر تک پایه (کمتر آسیاب های دو ریخته گری) از نظر طراحی شبیه به آسیاب های پیوسته هستند. نورد روی این آسیاب ها در چندین گذر معکوس انجام می شود، بنابراین در سمت خروجی آسیاب یک سیم پیچ و در سمت ورودی علاوه بر دیکویلر سیم پیچ دوم نصب می شود.

کارخانه های نورد سرد معکوس در کارگاه هایی با حجم تولید کم (50-120 هزار تن در سال) با طیف گسترده ای از نوارها از فولادهای کم کربن، آلیاژی و الکتریکی نصب می شوند. در برخی موارد، آسیاب های معکوس در کارگاه های نورد سرد با ظرفیت بالا علاوه بر آسیاب های پیوسته نصب می شوند. بر اساس طراحی، آسیاب های معکوس به آسیاب هایی با درایو "از طریق رول های کار و از طریق رول های پشتیبان" تقسیم می شوند.

آسیاب های چهار رول برگشت پذیر عمدتاً با طول بشکه های رول از 1000-1200 تا 2000-2300 میلی متر ساخته می شوند (که نورد نوارها را با نسبت عرض آن به ضخامت 6000 یا بیشتر تضمین می کند؛ جرم رول ها 30- 45 تن و سرعت نورد تا 10-20 متر / با.

برای نورد نوار نازک (تا 0.2 میلی متر) و باریک (تا 500 میلی متر) از آسیاب های چهار رول برگشت پذیر نیز استفاده می شود، اما با قطر کم رول های کار (80 - 100 میلی متر). از آنجایی که ساختن چنین رول‌هایی با رانده دشوار است (به دلیل استحکام پیچشی ناکافی گردن‌های رول)، آنها از طریق رول‌های پشتیبان رانده می‌شوند.

با توجه به تقاضای زیاد صنایع مختلف برای نوار نازک (0.1-0.5 میلی متر ضخامت) و نازک ترین (حداکثر 1.0 میکرون) نوار (نوار و فویل) ساخته شده از آلیاژهای سخت تغییر شکل، از جمله فولادهای با کربن بالا و مقاوم در برابر خوردگی. با افزایش سختی، آسیاب های معکوس چند رول به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند.مزیت اصلی این آسیاب ها قطر کم رول های کار (3 تا 50 میلی متر) است که باعث کاهش نیروی نورد مورد نیاز شده و کاهش زیادی را ممکن می سازد. یک پاس - تا 40-50٪ و کاهش کل (بدون عملیات حرارتی متوسط) تا 90٪.

از آنجایی که پایه های چند رول (دوازده و بیست رول) مجهز به رول های کاری با قطر کم هستند که توسط چندین ردیف رول پشتیبان و غلتک های پشتیبان پشتیبانی می شوند، عبور دادن دیوار از میان رول های کار تقریبا غیرممکن است. بنابراین چهار رول پشتیبان از دو ردیف میانی درایو ساخته می شود. بستر پایه کار یک تک بلوک فولادی عظیم با استحکام بالا است. تنش در قاب در هنگام نورد بیش از 2.5 مگاپاسکال مجاز نیست، یعنی 20-30 برابر کمتر از قاب های چهار پایه رول. استفاده از رول های کاری با حداقل قطر و استحکام زیاد سیستم رول و قاب، امکان نورد سرد را بر روی این آسیاب ها از یک نوار با استحکام بالا (تا 300-400 کیلو نیوتن با کشش بالا توسط کویل) فراهم می کند. ).

ابتدا باید به ساخت گسترده آسیاب با پایه های چهار رول از نوع پیوسته متشکل از چهار و پنج پایه برای تولید نوار و پنج و شش پایه برای تولید قلع اشاره کرد. پیشرفته ترین آنها آسیاب های ورق پنج پایه 1700-2200، طراحی شده برای نوارهای نورد در کلاف هایی با وزن حداکثر 45-60 تن با سرعت تا 30 متر بر ثانیه، و آسیاب های قلع رول چهار رول شش پایه 1320-1450 هستند. طراحی شده برای نورد ورق فلزی در رول ها با وزن 33-46 تن با سرعت 38-40 متر بر ثانیه. برای اولین بار در جهان در سال 1971 در شرکت "نیپون کوکال" (ژاپن) یک آسیاب پنج پایه تمام اتوماتیک پیوسته 1420 با کنترل کامپیوتری برای نورد "بی پایان" ورق فلزی به ضخامت 0.15-1.6 میلی متر با سرعت حداکثر. 30.5 متر بر ثانیه.

در زمینه نورد سرد برگشت پذیر، آسیاب های مولتی رول (بیست رول) در خارج از کشور کاربرد فراوانی دارند. همچنین آسیاب هایی از نوع MKW، طراحی شده توسط Schloemann - Siemag (آلمان)، با رول های کاری با قطر کوچک (125-250 میلی متر)، نسبت به محور عمودی رول های پشتیبان و همچنین توسط رول های پشتیبان جانبی پشتیبانی می شوند. رانده شده از طریق رول های پشتیبانی.

انواع مختلفی از نورد سرد مدرن در کشور ما ساخته شده است: چهار پایه پیوسته تیپ 2500 و 1700; پنج پایه 1700 و 1200 و همچنین چهار رول و چند رول برگشت پذیر. در سال های اخیر، کارخانه های نورد سرد با آسیاب پنج پایه پیوسته 2030 برای نورد نوار فولادی کربنی و آسیاب شش پایه پیوسته 1400 برای نورد ورق فلزی راه اندازی شده اند. این آسیاب ها با پارامترهای فنی بالا مشخص می شوند. یکی از ویژگی های تکنولوژیکی بسیار مهم این آسیاب ها استفاده از فرآیند نورد نواری "بی پایان" است.

آکادمی ماشین سازی دولتی دونباس

بخش -

ماشین آلات و تجهیزات متالورژی خودکار

یادداشت توضیحی

به کار دوره در رشته

"خطوط و مجتمع های فناورانه مغازه های متالورژی"

برآورده شد

دانشجوی گروه MO-03-2 A.S. سلدتسوف

سرپرست کار: E.P. گریبکوف

کراماتورسک

چکیده

تسویه حساب و یادداشت توضیحی شامل صفحات، 2 جدول، 3 منبع، 3 شکل است.

هدف اصلی این دوره، انتخاب کارگاه نورد سرد، آسیاب نورد و توسعه یک فرآیند تکنولوژیکی برای تولید ورق به عرض 1400 میلی‌متر و ضخامت 0.35 میلی‌متر از فولاد 08 کیلوپیون با ظرفیت 800 هزار تن در هر واحد است. سال

در جریان کار، نورد سرد با طرح ها و ظرفیت های مختلف (برگشت و پیوسته) در نظر گرفته شد.

آسیاب پیوسته 2030 کارخانه آهن و فولاد نوولیپتسک برای تولید یک محصول نورد معین انتخاب شد. شرح تجهیزات وی نیز در تسویه حساب و یادداشت توضیحی آمده است.

قسمت گرافیکی کار دوره شامل طرحی برای مکان تجهیزات کارگاه آسیاب پیوسته و برنامه بارگیری غرفه های کارخانه نورد می باشد.

بهره وری فولاد نورد سرد کارگاهی

آسیاب نورد. واحد ترشی مداوم. قفس دنده. فشرده سازی. قدرت نورد. قدرت نورد. قیچی پرواز. WINDER. خانه تغییر شکل. رولگانگ

معرفی

1 کارخانه نورد سرد

1.2 آسیاب پیوسته 1700 کارخانه متالورژی Mariupol به نام. ایلیچ

2 آسیاب پیوسته 2030 Novolipetsk Iron and Steel Works

3 محاسبه پارامترهای توان نورد سرد. پشتیبانی ریاضی

4 تعیین حالت های تکنولوژیک نورد ورق 0.35×1400

5 محاسبه عملکرد آسیاب

نتیجه

لیست پیوند

ضمیمه A - نمودارهای توزیع پارامترهای نورد بر اساس پاس

ضمیمه B - برنامه محاسبه پارامترهای انرژی- توان فرآیند نورد

معرفی

بیشتر فولاد تولید شده از طریق کارخانه های نورد و مقدار کمی از ریخته گری و آهنگری می رود. بنابراین توجه زیادی به توسعه تولید نورد می شود.

درس «خطوط و مجتمع های فناورانه مغازه های متالورژی» رشته خاصی است که دانش حرفه ای دانشجویان را در زمینه تئوری و فناوری خطوط و واحدهای متالورژی پیوسته شکل می دهد.

در نتیجه کار دوره، بخش های زیر باید تکمیل شود:

توسعه و توصیف فرآیندهای فناورانه به طور کلی برای بخش ها (جمعیت ها) و برای عملیات فردی با مطالعه مسائل تداوم فناوری.

انتخاب با توجه به بهره وری داده شده و ابعاد سطح مقطع ورق نورد سرد ورق، از طرح های موجود.

محاسبه توزیع کاهش در امتداد گذرها در غرفه های کارخانه نورد.

انجام محاسبات نیروهای نورد در هر پایه از آسیاب نورد و قدرت درایوهای الکتریکی.

تعیین بهره وری سالانه آسیاب؛

انجام اتوماسیون حالت های فن آوری فشرده سازی.

در جریان کار دوره، دانش به دست آمده در طول مطالعه دوره "TLKMC" ادغام و گسترش می یابد، مهارت ها در انتخاب تجهیزات تولید، محاسبات حالت های تکنولوژیکی کاهش و پارامترهای انرژی-قدرت نورد، استفاده ظاهر می شود. کامپیوترهای الکترونیکی در محاسبات

1 کارخانه نورد سرد

در روش نورد سرد، نوارها، ورق ها و نوارهایی با کمترین ضخامت و عرض تا 4600...5000 میلی متر تولید می شود.

پارامترهای اصلی آسیاب های نوار پهن، طول بشکه پایه کار (در آسیاب های پیوسته آخرین پایه) است.

برای تولید ورق های فولادی نورد سرد از آسیاب های تک پایه برگشت پذیر و چند پایه متوالی استفاده می شود.

طبق تکلیف، 3 کمپ مناسب ترین هستند:

1.1 آسیاب پیوسته 2500 کارخانه آهن و فولاد Magnitogorsk

این کارگاه در سال 1347 به بهره برداری رسید. تجهیزات آسیاب در هفت دهانه قرار دارد (شکل 1).

شکل 1. طرح تجهیزات فنی اصلی آسیاب 2500 کارخانه آهن و فولاد Magnitogorsk:

I - راهرو انبار برای کویل های نورد گرم ، II - راهرو NTA ، III - راهرو آسیاب ، IV - راهرو کوره های زنگوله. 1 - نوار نقاله برای کلاف نورد گرم، 2 - جرثقیل سقفی، 3 - واحد ترشی ممتد، 4 - واحد برش متقاطع برای کلاف نورد گرم، 5 - خط کار آسیاب، 6 - آسیاب تمپر، 7 - مزاج پوستی. آسیاب 1700، 8 و 9 - واحدهای طولی و برش عرضی، 10 - کوره های زنگ.

این آسیاب برای نورد سرد نوارهایی با سطح مقطع (0.6-2.5) x (1250-2350) میلی متر در سیم پیچ 30 تنی با قطر داخلی 800 میلی متر، بیرونی 1950 میلی متر خارجی از فولادهای 08Yu، 08kp طراحی شده است. 08ps (GOST 9045 -80)، فولادهای 08 - 25 از تمام درجات اکسید زدایی با ترکیب شیمیایی مطابق با GOST 1050-74 و St0 - St3 جوش، نیمه آرام و آرام (GOST 380-71).

1.2 آسیاب پیوسته 1700 کارخانه متالورژی Mariupol به نام. ایلیچ

مرحله اول کارگاه نورد سرد در سال 1963 به بهره برداری رسید، تجهیزات آسیاب در 12 خلیج قرار دارد (شکل 2).

شکل 2. چیدمان تجهیزات تکنولوژیکی اصلی کارخانه نورد سرد 1700 کارخانه متالورژی ماریوپل به نام. ایلیچ:

I - ذخیره سازی کویل های نورد گرم ، II - دهانه آسیاب ، III - اتاق ماشین ، IV - دهانه کوره های زنگ گاز ، V - انبار محصولات نهایی. 1، 3، 8، 10، 12، 13، 19، 20، 22، 24، 26، 28 - جرثقیل سقفی، 2 - واحد برش متقاطع، 4 - نوار نقاله با چرخش، c5 - واحد بسته بندی پک، 6 - قیچی 7 - واحد ترشی پیوسته (NTA)، 9 - واحد برش ترکیبی، 11 - قیچی گیوتین، 14 - نوار نقاله برای تامین رول به آسیاب، 15 - دیکویلر، 16 - خط کار آسیابها، 17 - بادگیر، 18 - تغذیه خروجی. نوار نقاله، 21 - کوره زنگوله یک مرحله، 23 - میز عدل بند، 25 - ترازو، 27 - یونیت پوسته گذر، 29 - پایه پوسته گذر، 30 - واحد شکاف، 31 - واحد بسته بندی رول، 32 - زنگ دو مرحله ای کوره های نوع، 33 - پرس عدل بندی

آسیاب برای نورد سرد نوارهایی با سطح مقطع (0.4-2.0) x (700-1500) میلی متر در کویل های فولاد کربنی با کیفیت معمولی (جوش، آرام، نیمه آرام) طراحی شده است: St1، St2، St3، St4, St5; ساختار کیفیت کربن: 08kp، 08ps، 10kp، 10ps، 10، 15kp، 15ps، 15، 20kp، 20ps، 20، 25، 30، 35، 40، 45. بدون سن 08Yu، 08Fkp; فولاد برق

فولادهای جوشان و آرام مطابق با GOST: 16523-70، 9045-70، 3560-73، 17715-72، 14918-69، 19851-74 و مشخصات با ترکیب شیمیایی مطابق با GOST 310507-310 و GOST عرضه می شوند. . فولاد برق مطابق با GOST 210142-75 عرضه می شود. [2]

2 آسیاب پیوسته 2030 Novolipetsk Iron and Steel Works

از میان آسیاب های در نظر گرفته شده، آسیاب پیوسته 2030 مناسب ترین است.

آسیاب نورد سرد پنج پایه پیوسته 2030 برای نوارهای نورد با ضخامت 0.35-2.0 میلی متر در حالت بی پایان و 0.35-3.5 میلی متر در کربن کلاف و فولادهای ساختاری طراحی شده است. در آسیاب وجود دارد: یک انبار برای کلاف های نورد گرم، یک بخش ترشی، یک بخش برای تکمیل محصولات نورد گرم، یک بخش حرارتی و بخش هایی برای تکمیل ورق ها و پوشش های نورد سرد (شکل 3).

شکل 3. طرح تجهیزات تکنولوژیکی اصلی کارخانه نورد سرد 2030 کارخانه آهن و فولاد نوولیپتسک:

1 - آسیاب مزاج 2030; 2 - خط آسیاب 2030; 3 - واحد برش نوار; 4 - قیچی گیوتین; 5 - ترازو; 6 - جرثقیل سقفی; 7 - سبد خرید; 8 - واحدهای ترشی مداوم.

آماده سازی فلز برای نورد

بیلت برای نورد، نوارهای ترشی نورد گرم در کلاف هایی هستند که از کارخانه نورد گرم 2000 تولید می شوند. ضخامت نوار 1.8-6.0 میلی متر، عرض 900-1850 میلی متر.

دو واحد ترشی پیوسته در کارگاه تعبیه شده است تا رسوب را از سطح نوارهای فولاد کربنی نورد گرم که با شکستن مکانیکی و انحلال شیمیایی در محلول های اسید هیدروکلریک به شکل یک کلاف نورد شده اند، از بین ببرد.

ابعاد اصلی واحد عبارتند از: عرض 12 متر، ارتفاع 10.95 متر، طول 323 متر، عمق 9.6 متر و همچنین نصب بازسازی محلول ها.

کویل های نورد گرم توسط یک جرثقیل سقفی در حالت عمودی به دستگاه حمل و نقل تغذیه می شوند، به حالت افقی برگردانده می شوند و به قسمت دریافت کننده دیکویلر تحویل می شوند.

دستگاه حمل عدل شامل: نوار نقاله راهپیمایی باریکه به طول 49.2 متر برای 14 عدل، گیج عرض، چرخاننده ظرفیت 440 کیلو نیوتن، نوار نقاله 3 عدل، دستگاه حذف تسمه، نوار نقاله زنجیر بارگیری برای پنج عدل در مجموع 19.4 متر طول (سرعت انتقال 9 متر) /min)، نصب هیدرولیک برای تامین تجهیزات انتقال کویل با روغن هیدرولیک در فشار 14 مگاپاسکال.

قسمت ورودی برای باز کردن رول ها، برش دادن انتهای جلو و عقب، برش دادن عیوب، جوش دادن لب به لب نوارها برای به دست آوردن یک نوار پیوسته قبل از ترشی طراحی شده است. واگن بارگیری دارای یک درایو بالابر از دو سیلندر هیدرولیک 280/160 و 1200 میلی متر است، یک درایو مسافرتی - از یک موتور 12 کیلو وات DC.

دیکلر چهار مرحله ای کنسولی برای قرار دادن کویل، مرکز محور خط ترشی و باز کردن نوار از بالا طراحی شده است. از دستگاه خم کن، کشش و صاف کننده انتهای جلوی نوار برای تغذیه قسمت جلویی نوار از کویلر به قیچی گیوتین، صاف کردن نوار و پس از برش دادن تغذیه به دستگاه جوش استفاده می شود. ضخامت برش فلز روی قیچی 6.0 میلی متر، عرض 1950 میلی متر، حداکثر نیروی برش 625 MN، ضربه چاقوی متحرک 100 میلی متر است.

نوع دستگاه جوش لب به لب SBS 80/1600/19N با ترانسفورماتور جوش با توان 1.6 مگاوات نیروی برهم زننده 780 کیلو نیوتن در فشار 10 مگاپاسکال. حداکثر عرض نواری که باید جوش داده شود 1.9 متر است.

مجموعه ای از غلتک های کششی برای بازکردن نوار از دیکویلرها پس از جوشکاری و ایجاد کشش نواری در دستگاه حلقه استفاده می شود (چهار غلتک به قطر 1.3 متر، طول بشکه 2.1 متر، سه غلتک به قطر 254 میلی متر. ، به طول 600 متر). غلتک ها با پلی اورتان اندود شده اند.

دستگاه حلقه ورودی برای ایجاد ذخیره ای از نوار طراحی شده است که عملکرد مداوم واحد را هنگام حرکت از یک بازکننده به دیگری و همچنین آماده سازی، جوشکاری انتهای نوارها و پردازش جوش تضمین می کند. حلقه های افقی (6 شاخه) در زیر حمام های ترشی قرار دارند. قسمت پایینی لولا توسط نوار نقاله های غلتکی پشتیبانی می شود، در حالی که قسمت بالایی توسط یک چرخ دستی و غلتک های دستگاه های چرخشی پشتیبانی می شود. سه چرخ دستی و غلتک راهنما وجود دارد. نوار استوک 720 میلی متر، سرعت چرخ دستی 130 متر در دقیقه، کشش ایجاد شده توسط درایوهای چرخ دستی 45.8-84.0 KN. درایو دستگاه حلقه از دو موتور با قدرت 0-530/530 کیلو وات، تعداد دور 0-750/775 در دقیقه است.

وینچ کمکی برای پرکردن نوار و به هم نزدیک کردن انتهای آن در صورت شکستگی استفاده می شود. دستگاه صاف کننده کششی برای برداشتن مکانیکی اولیه رسوب از روی نوار و ایجاد صافی لازم طراحی شده است. تعداد غلتک - چهار، قطر 1.3 متر، طول بشکه 2.1 متر، سختی پوشش پلی اورتان 15 میلی متر HSh 95 ± 3 واحد. تعداد رول های کار سه، حداکثر قطر 76 میلی متر، حداقل قطر 67 میلی متر است. در یک کاست در امتداد محور I - 12 غلتک پشتیبانی با حداکثر قطر 134.5 میلی متر، حداقل قطر 125.5 میلی متر، عرض 120 میلی متر، در امتداد محور II - 11 غلتک با عرض 120 میلی متر و دو غلتک با عرض 30 میلی متر در حین کارکرد واحدهای غلتک های کشش و صاف کننده، دستگاه جوش و دستگاه صاف کننده کششی، رسوب، گرد و غبار و ذرات فلزی توسط جریان هوا از طریق فیلترهای کیسه ای به سمت پایین مکیده می شوند و به جعبه های نصب شده در نزدیکی آنها وارد می شوند. کمک مارپیچ

حمام اسید از پنج بخش به طول کل 133.275 متر، عرض 2.5 متر و عمق 0.9 متر تشکیل شده است. در خارج از حمام دنده های سفت کننده از فولاد پروفیلی وجود دارد، در داخل یک لایه 4 میلی متری از آبنیت وجود دارد. دیوارها با آجرهای مقاوم در برابر اسید و کاشی های بازالت ذوب شده اندود شده اند. بلوک های گرانیتی و غلتک های فشرده کننده محلول ترشی لاستیکی با قطر 345 میلی متر و طول بشکه 2.3 متر بین بخش های حمام نصب می شود. بلند کردن و فشار دادن غلتک ها - از 12 سیلندر پنوماتیک. برای اچ کردن فلزات از اسید هیدروکلریک 32 درصد مصنوعی فنی استفاده می شود. ترکیب محلول ترشی 200 گرم در لیتر اسید کل است. مقدار محلول در گردش - 250 متر مکعب.

حداکثر سرعت نوار m/min: در قسمت ورودی 780 در ترشی 360 و در خروجی 500. سرعت پر کردن 60 m/min. هنگام ترشی کردن رول نوار 25 تنی با سطح مقطع 1350×2.3 میلی متر، میانگین بهره وری واحد ترشی 360 تن در ساعت است.

واحد ترشی پیوسته شماره 2 از نظر ترکیب و ویژگی های تجهیزات مشابه واحد ترشی پیوسته شماره 1 است. علاوه بر این شامل یک بخش غیرفعال سازی به طول 5.0 متر برای اعمال محلولی است که از فلز در برابر خوردگی محافظت می کند.

ترکیب محلول غیرفعال کننده، کیلوگرم در متر 3: 42 سودا (NaCO 3)، 42 تری سدیم فسفات (Na 3 P0 4)، 42 بوراکس (Na 2 S 2 O 3).

در سمت خروجی حمام ترشی یک مجموعه دوتایی از غلتک های کنترل کننده وجود دارد.

حمام آبکشی به صورت آبکشی پنج مرحله ای طراحی شده و از پنج بخش به طول کل 23.7 متر تشکیل شده است.

قسمت خروجی واحد ترشی مجهز به دو غلتک کششی به قطر 1300 میلی متر، طول بشکه 2100 میلی متر و دو غلتک فشاری به قطر 254 میلی متر و طول بشکه 800 میلی متر می باشد. دستگاه حلقه در خروجی برای تشکیل یک نوار استوک (450 متر) طراحی شده است. حلقه های افقی (چهار شاخه) در زیر حمام های ترشی قرار دارند. قسمت پایینی لولا توسط نوار نقاله های غلتکی پشتیبانی می شود، در حالی که قسمت بالایی توسط یک چرخ دستی و غلتک های دستگاه های چرخشی پشتیبانی می شود. دو چرخ دستی وجود دارد. کشش ایجاد شده توسط درایوهای چرخ دستی 45-68 کیلونیوتن است.

مجموعه غلتکی کششی شماره 3 برای ایجاد کشش نوار در سرعت ها طراحی شده است< 60 м/мин.

لبه های جانبی روی نوار اچ شده با برش دایره ای بریده می شوند. این دستگاه مجهز به دو قیچی مدور است که در حین کار یکی دیگر تنظیم می شود که زمان تعویض و کج شدن چاقوها را کاهش می دهد. قطر چاقو قبل از آسیاب مجدد 400 میلی متر، بعد از 360 میلی متر، ضخامت چاقو قبل از آسیاب مجدد 40 میلی متر، بعد از 20 میلی متر. چهار چاقو در نصب وجود دارد. حداکثر عرض لبه برش در یک طرف 35 میلی متر، حداقل 10 میلی متر است. قیچی به شکل قیچی ساخته شده است، یعنی. با میل چاقوی غیر محرکه. در واحد - دو قیچی لبه. برای کشش 10.8-108 کیلونیوتن نوار، غلتک های کششی و فشاری در جلوی سیم پیچ نصب می شوند.

دستگاه روغن کاری برای روانکاری نوار با روغن محافظ ضد خوردگی یا امولسیون 12 نازل اسپری طراحی شده است که بسته به سرعت و عرض به طور مستقیم یا از طریق یک غلتک نمدی اعمال می شود. روغن اضافی توسط یک جفت غلتک لاستیکی به قطر 200 میلی متر، طول بشکه 2.1 متر خارج می شود.

مشخصات فنی قیچی های مکانیکی برای برش عرضی درزهای جوشی، نمونه های برش و تمیز کردن دستگاه از آنها مشابه قیچی برای برش عرضی قسمت ورودی است.

پس از برش، نوار با استفاده از مجموعه ای از غلتک های انحرافی شماره 1 و شماره 2 به درام یک بادگیر از نوع شناور با سیستم پیگیری الکتروهیدرولیک وارد می شود. کویل ها توسط یک موتور 0-810/810-kW (10-450/1350 دور در دقیقه) هدایت می شوند. حداکثر وزن مجاز رول 45 تن، کشش نوار 105 کیلو نیوتن است.

از درام بادگیر، رول ها توسط نوار نقاله به نوار نقاله زنجیری قوزدار، متشکل از یک چرخ دستی انتقال و یک چنگال قابل جابجایی، و توسط یک دستگاه حمل و نقل - به ذخیره سازی رول های ترشی منتقل می شوند. دستگاه حمل و نقل متشکل از یک نوار نقاله دو زنجیری تخلیه 40 متری برای 11 رول، یک تیر راهپیمایی برای سه رول، یک تیر 14 متری کوهاندار برای چهار رول و یک نوار نقاله دو زنجیره ای 185 متری برای 26 رول است. سرعت انتقال 9-12.5 متر در دقیقه.

در انبار، رول ها علامت گذاری می شوند، با یک یا دو نوار فلزی بسته می شوند، با یک دستگاه حسگر فوتوالکتریک و یک چاپگر از راه دور بر روی ترازو 50 تن وزن می شوند. خط ترشی مداوم خودکار است. در نتیجه اتوماسیون با استفاده از UVM، مکانیسم های واحد ورودی، قسمت های مرکزی و خروجی کنترل می شود، توالی عملیات برای حمل و نقل نوارها، انتخاب و کنترل حالت تکنولوژیکی پردازش نوار، ردیابی مواد از لحظه ورود رول به دیکویلر و تا علامت گذاری آن با انتقال داده به UVM آسیاب توسط اتصال ماشین. [یک]

3 محاسبه پارامترهای توان نورد سرد. پشتیبانی ریاضی

بهینه سازی رژیم های فن آوری کاهش در طول نورد سرد نوارها، ورق ها و نوارها یکی از مهم ترین عواملی است که بهبود شاخص های فنی و اقتصادی فرآیند تولید نورد را به طور کلی تضمین می کند. در عین حال، اهمیت حالت‌های فن‌آوری بهینه کاهش و پارامترهای انرژی-قدرت مربوط به فرآیند نورد از نقطه نظر افزایش اعتبار علمی راه‌حل‌های طراحی مورد استفاده در ایجاد راه‌حل‌های جدید و جدید ضروری است. نوسازی کارخانه های نورد موجود

مدل‌های ریاضی فرآیند نورد سرد، سازمان‌دهی‌شده برای برآورده کردن معیارهای بار کامل تجهیزات مکانیکی، مستقیماً به عنوان توابع هدف در بهینه‌سازی حالت‌های فن‌آوری کاهش استفاده شد.

نرم افزار حل مسئله بهینه سازی مجموعه ها بر اساس روش الگوریتمی شمارش هدفمند گزینه ها پیاده سازی شده است. توصیف تحلیلی این روش را می توان به صورت زیر نشان داد:

مقدار فشرده سازی مطلق نوار در گذر i-ام کجاست.

شماره دنباله چرخه بعدی روش حل تکراری.

مرحله تغییر مقدار کاهش مطلق، که ارزیابی کمی آن بسته به میزان اعمال نتایج میانی به اصلی، به عنوان یک متغیر در نظر گرفته شد.

مقادیر داده شده پارامترها، به طور مستقیم با معیار بهینه پذیرفته شده مرتبط است.

با توجه به موارد فوق و بر اساس منطق روابط عملکردی بین مقدار کاهش مطلق و پارامترهای انرژی- توان فرآیند نورد گرم، حل مسئله بهینه‌سازی تحت شرایط بار کامل تجهیزات مکانیکی را می‌توان به صورت افزایش های گام به گام متوالی:

در صورت تحقق همزمان هر یک از شرایط: , , .

اگر حداقل یکی از این شرایط برآورده نشد، مقدار افزایش گام را تغییر می دهیم:

ضخامت اولیه ورق در این پاس کجاست.

بنابراین، کاهش مطلق را می توان تعیین کرد، مطابق با شرط اطمینان از حداکثر بار مجاز و در نتیجه، شرط دستیابی به حداکثر عملکرد تجهیزات مکانیکی کارخانه های نورد خاص.[4]

4 تعیین حالت های تکنولوژیک نورد ورق 0.35×1400

ما برای تولید ورق 0.35 × 1400 (مواد - فولاد 08kp) نواری به ضخامت 1.8 میلی متر، عرض 1400 میلی متر و طول 1500 میلی متر را انتخاب می کنیم.

اجازه دهید پارامترهای انرژی-قدرت نورد در پایه خشن را تعیین کنیم. ما محاسبه را طبق روش مهندسی انجام خواهیم داد.

ضخامت رول اولیه h 0 = 1.319 میلی متر، کاهش مطلق ∆h = 0.939 میلی متر، عرض نورد 1400 میلی متر، شعاع رول R = 300 میلی متر، سرعت نورد 43.8 متر بر ثانیه.

ضرایب رگرسیون;

مقاومت برشی دوگانه: MPa.

زیرا هیچ کشش جلو و عقب وجود ندارد، سپس ξ 0 =ξ 1 = 1

d=2f l / Dh= 2∙0.09∙4.54/0.069=11.84

p SR \u003d n s 2K C \u003d 0.043 ∙ 610 \u003d 26.72 مگاپاسکال

N = M w = M V / R = 85.3∙43.8/0.3 = 0.932 کیلو وات

با حالت نورد انتخابی، پارامترهای انرژی و توان در پایه از مقادیر حدی تجاوز نمی کند.

محاسبه بیشتر در رایانه انجام می شود. نتایج محاسبات در جدول 4.1 نشان داده شده است.

جدول 4.1 - نتایج محاسبه پارامترهای انرژی- توان.

جدول 4.2 - نتایج محاسبه پارامترهای انرژی- توان.

پارامترهای انرژی و توان از مقادیر مجاز در غرفه تجاوز نمی کند. بنابراین، این حالت بارگیری آسیاب بهینه ترین و منطقی ترین است. [4]

5 محاسبه عملکرد آسیاب

بهره وری ساعتی آسیاب:

ریتم کجاست

شتاب و کاهش سرعت شمش،

سرعت در آخرین جایگاه،

سرعت بذر،

طول اولیه شمش،

ضخامت اولیه شمش،

ضخامت شمش نهایی،

پهنای باند نهایی،

- جرم تکل،.

ریتم چرخش T با فرمول تعیین می شود:

,

جایی که t m زمان چرخش ماشین در گذر i ام است.

t p - زمان مکث، t p \u003d 14 s؛

مقدار را جایگزین کنید:

بیایید بهره وری سالانه را تعریف کنیم:

,

که در آن T cf = 7100 - میانگین تعداد ساعات کار آسیاب در سال.

K g \u003d 0.85 - ضریب عملکرد محصولات نورد مناسب.

با توجه به بهره وری سالانه محاسبه شده می توان نتیجه گرفت که کارخانه بهره وری مشخص شده را تامین خواهد کرد.

برای دستیابی به نورد با کیفیت بالا ورق های نازک، لازم است از کنترل کیفیت، از فولادسازی تا عملیات تکمیلی پس از نورد سرد اطمینان حاصل شود.

مسائل اصلی افزایش بازده محصولات نورد مناسب است که می توان با استفاده از تعدادی عملیات فناورانه به آن دست یافت: کاهش تغییرات ضخامت طولی و عرضی و غیر مسطح بودن ورق ( راه راه، هلالی، موج دار)، با استفاده از احیای فعال. سیستم های کنترل، سیستم های کنترل پروفیل، استفاده از ماشین صاف کننده، یعنی د.

نتیجه

در طول دوره کار، تجهیزات مختلفی برای نورد سرد ورق ها در نظر گرفته شد. در عین حال منطقی ترین برای تولید ورق های 0.35×1400 استفاده از Continuous Mill 2030 است.

بهینه سازی خودکار حالت های فن آوری کاهش انجام شد، و همچنین پارامترهای انرژی-قدرت محاسبه شد. با توجه به نتایج این محاسبات می توان نتیجه گرفت که آسیاب بارگیری بهینه دارد. این نتیجه انتخاب صحیح حالت های فشرده سازی است.

محاسبه بهره‌وری آسیاب نشان می‌دهد که نحوه عملکرد انتخابی آسیاب، بهره‌وری معین 0.8 میلیون تن در سال را ارائه می‌دهد.

لیست پیوند

1. "توسعه مدرن کارخانه های نورد". Tselikov A.I.، Zyuzin V.I. - م.: متالورژی. 1972. - 399 ص.

2. "تجهیزات مکانیکی کارگاه های نورد متالورژی آهنی و غیرآهنی". کورولف A.A. - م.: متالورژی. 1976. - 543 ص.

3. ماشین آلات و واحدهای کارخانه های متالورژی. در 3 جلد. T.3. ماشین آلات و واحدهای تولید و تکمیل محصولات نورد. کتاب درسی برای دانشگاه ها / Tselikov A.I.، Polukhin P.I.، Grebennik V.M. و دیگران. ویرایش دوم، تجدید نظر شده. و اضافی - م.: متالورژی، 1988. - 680 ص.

4. Bulatov S.I. روش های الگوریتم سازی فرآیندهای تولید نورد. - م.: متالورژی، 1979. - 192 ص. (سر. "اتوماسیون و متالورژی").

5. Vasilev Ya.D. تولید نوار و ورق فولاد: متالورژی آموزشی، دانشگاه ها و دانشکده ها. - کیف: ویشچا. مدرسه، 1976. - 191 ص.

6. Vishnevskaya T.A., Libert V.F., Popov D.I. بهبود راندمان آسیاب ورق. - م.: متالورژی، 1981. - 75 ص.

7. Diomidov V.V., Litovchenko N.V. فناوری تولید نورد: Proc. کمک هزینه برای دانشگاه ها - م.: متالورژی، 1979. -488 ص.

10. زایتسف B.C. مبانی طراحی فن آوری کارگاه های نورد: Proc. برای دانشگاه ها - م.: متالورژی، 1987. - 336 ص.

11. Konovalov SV، Ostapenko A.L.، Ponomarev V.I. محاسبه پارامترهای نورد ورق: کتابچه راهنمای. - م.: متالورژی، 1986. - 429 ص.

12. Konovalov SV. و غیره. کتابچه راهنمای توزیع کننده. - م.: متالورژی. 1977. - 311 ص.

13. نورد کنترل شده / V.I. Pogorzhelsky, D.A. لیتویننکو یو. آی. ماتروسوف، آ. وی. ایوانیتسکی. - م.: متالورژی، 1979. - 183 ص.

15. Korolev L. A. طراحی و محاسبه ماشین آلات و مکانیزم کارخانه های نورد: Proc. کمک هزینه برای دانشگاه ها - ویرایش دوم، تجدید نظر شده. و اضافی -م.: متالورژی، 1985. - 376 ص.

16. کارخانه های نورد نواری و تجهیزات پانسمان: کاتالوگ. -M.: TsNIITEItyazhmash, 1980. - 81 p.

17. Litovchenko N.V. آسیاب و فناوری برای نورد ورق فولادی. - م.: متالورژی، 1979. - 271 ص.

18. Mazur V.D., Dobronravov A.I., Chernov P.I. جلوگیری از عیوب ورق. - کیف: Techn1ka، 1986. - 141 ص.

– برنامه برای محاسبه پارامترهای انرژی – توان فرآیند نورد

"برنامه محاسبه حالت های کاهش در NSHP

"کار درسی TLKMC

"INPUT "تعداد پایه در یک گروه آسیاب پیوسته"؛ N

"INPUT "a0="; a0: INPUT "a1="; a1: INPUT "a2="; a2: INPUT "a3="; a3

"INPUT "ضخامت فلز اولیه در حالت آنیل شده"؛ Hh0

"INPUT "ضخامت اولیه فلز قبل از عبور"؛ h0

"INPUT "مقدار نیروی نورد مجاز.....(MN) [P]="; Pd: Pd = Pd * 1000000!

"INPUT "گشتاور غلتشی مجاز (kNm) [M]="؛ Md: Md = Md * 1000000!

"INPUT "مقدار توان نورد مجاز (MW) [N]="؛ Nd: Nd = Nd * 1000000!

"cold.txt" را برای خروجی AS 1 باز کنید

a0 = 240: a1 = 1130.6: a2 = -1138.9: a3 = 555.6

S0 = 0.1: S1 = 0.1

چاپ "نتایج محاسبه کاهش در آسیاب پیوسته X.PR."

چاپ ────┬───────┐"

چاپ "│i │ H0 │ h0 │ h1 │ e │K2c │ P │ M │ N │ V │ "

PRINT "││ mm │ mm │ mm ││MPa │ MN │ kNm │ MW │ m/s │ "

چاپ "────┼──────┤"

چاپ شماره 1، "نتایج محاسبه کاهش در آسیاب پیوسته X.PR."

چاپ شماره 1، " ┬──────┬─────┐"

چاپ شماره 1، "│i │ H0 │ h0 │ h1 │ e │K2c │ P │ M │ N │ V │ "

PRINT #1، "││ mm │ mm │ mm ││MPa │ MN │ kNm │ MW │ m/s │ "

چاپ شماره 1، "┼──────┼─────┤"

اگر h1 > h0، سپس "h0>h1" را وارد کنید. دلار اسد

e0 = (Hh0 - h0) / Hh0

x1 = a0 + a1 * e0 + a2 * e0 ^ 2 + a3 * e0 ^ 3

x2 = 2/3 * (a1 + 2 * a2 * e0 + 3 * a3 * e0 ^ 2) * e

x3 = 8 / 15 * (1 - e0) ^ 2 * (a2 + 3 * a3 * e0) * e ^ 2

x4 = 16 / 35 * (1 - e0) ^ 3 * a3 * e ^ 3

K2c = 1.15 * (x1 + x2 + x3 + x4)

ksi0 = 1 - S0: ksi1 = 1 - S1

دلتا=2*f*L/dh: اگر دلتا=2 باشد، دلتا=2.1

Hn = (ksi0 / ksi1 * h0 ^ (دلتا - 1) * h1 ^ (دلتا + 1)) ^ (1/2 / دلتا)

اگر Hn = 0 یا h1 = 0، سپس "h=0" را وارد کنید. تبلیغات $

y1 = (h0 / Hn)^(دلتا - 2) - 1

y1 = y1 * ksi0 * h0 / (دلتا - 2)

y2 = (Hn / h1)^(دلتا + 2) - 1

y2 = y2 * ksi1 * h1 / (دلتا + 2)

nG = (y1 + y2) / dh

x2 = 8 * Pcp * R * 2 * (1 - 0.3^2) / 3.14 / 210000!

Lc = SQR(R * dh + x2 ^ 2) + x2

dL = ABS (Lc - L) / L * 100

حلقه تا دسی لیتر > 5

M = 2 * K2c * (y1 - y2) * R * f / dh * b * L

اگر P > Pd یا M > Md یا Nw > Nd سپس h1 = h1 + 0.001: GOTO 10

چاپ با استفاده از "│##│#.##│#.###│#.###│#.###│####│###.##│####.#│# #.###│##.##│"; من؛ hh0; h0; h1; e; K2c; P/1000000!; M/1000000; Nw/1000000; V

چاپ شماره 1، با استفاده از "│##│#.##│#.###│#.###│#.###│####│###.##│####. #│##.###│##.##│"; من؛ hh0; h0; h1; e; K2c; P/1000000!; M/1000000; Nw/1000000; V

V = V * h0 / h1: h0 = h1

چاپ ────┴───────┘"

چاپ شماره 1، " ┴──────┴──────┘"