عملیات فنی قسمت خشک کن ماشین آلات کاغذ. Ergashev Karim Ergashevich، Sadriddinov Bakhtiyor Badriddinovich، Rakhmatov Makhmud Norboevich تجهیزات تولید خمیر و کاغذ به عنوان کتاب درسی توصیه می شود. اصل عملکرد اوراق

§ 5. بخشی از ماشین های کاغذ را فشار دهید

مشخصات کلی قسمت پرس دستگاه کاغذ

بعد از قسمت سیمی دستگاه، برای اکثر انواع کاغذ، خشکی تار کاغذ حدود 20 درصد است. بنابراین، در جلوی قسمت پرس دستگاه، تار کاغذ مقدار قابل توجهی آب را در خود نگه می دارد که بخشی از آن به طور شل به پلیمر متصل می شود. وظیفه قسمت پرس دستگاه حذف حداکثری ممکن آب از تار کاغذ بدون ایجاد اختلال در ساختار آن و با حداقل مصرف انرژی است.

قسمت پرس دستگاه متشکل از پرس های مرطوب نصب شده متوالی است که تعداد آنها بسته به نوع کاغذ تولید شده و نحوه کار دستگاه کاغذ می تواند از دو تا پنج متغیر باشد. توزیع انرژی مصرفی و نسبت آب حذف شده در یک ماشین کاغذ مدرن، نشان داده شده در شکل. 91 نقش بخش مطبوعات را در این فرآیند نشان می دهد.

برنج. 91. توزیع انرژی مصرفی در دستگاه کاغذ (L.12. p.163. شکل 1.126)

همانطور که از نمودار در قسمت پرس دستگاه مشاهده می شود، به طور متوسط 2.1٪ از کل آب موجود در انبار کاغذ اصلی حذف می شود. در نتیجه فشار دادن، خشکی، استحکام و چگالی تار کاغذ افزایش می یابد. هزینه خشک کردن کاغذ و بهره وری دستگاه به کارایی قطعه پرس بستگی دارد. به منظور کاهش مصرف بخار برای خشک کردن، آنها تلاش می کنند تا پس از پرس ها به حداکثر خشکی تار کاغذ دست یابند. محاسبات نشان می دهد که در هنگام برداشتن همان مقدار آب به صورت مکانیکی (فشرده و مکش) انرژی برای تبخیر آب در قسمت خشک کردن دستگاه نسبت به قسمت پرس صرف می شود. با این حال، برای دستیابی به عملکرد فنی و اقتصادی بهینه ماشین کاغذ به طور کلی، باید در نظر داشت که افزایش بیش از حد خشکی به دلیل افزایش فشار بین محورهای پرس، منجر به افزایش هزینه انرژی برای رانندگی می شود. شفت ها، که ممکن است با کاهش هزینه های خشک کردن جبران نشود.

پرس دو شفت

پرس های دو شفت و چند شفت تا همین اواخر به طور گسترده در تولید استفاده می شدند. ظاهر پرس های چند شفت با تمایل به فشرده سازی طراحی پرس و ارائه سیم کشی با کاغذ بسته همراه است که باعث کاهش تعداد شکستگی ها و افزایش کارایی دستگاه کاغذ می شود.

پرس های دو شفت به معمولی، با شفت صاف، مکش، شیاردار و مته کور تقسیم می شوند.

یک پرس دو شفت معمولی شامل یک بدنه (اسکلت) و دو شفت صاف نصب شده در آن می باشد. نمای کلی این پرس در شکل 92 نشان داده شده است.

برنج. 92. پرس دو شفت معمولی

1 - وب کاغذ؛ 2 - سوهان ; 3 - شفت بالایی (گرانیت)؛ 4 - غلتک کاغذ؛ 5 - غلتک نمدی; 6 - پارچه پرس; 7 - شفت پایین (لاستیکی شده)؛ 8 - اسکلت پرس; 9 - اسپری فشار قوی; 10 - اسپری کم فشار; 11 - لباسشویی; 12 - غلتک کششی پارچه; 13 – مکانیزم بستن شفت؛ 14 - غلتک نمدی.

برای جابجایی و تغذیه تار کاغذ در ناحیه پیچش از یک پارچه پرس 6 استفاده می شود که بی انتها در امتداد غلتک های نمدی حرکت می کند. قسمت بیرونی پارچه در تماس با تار کاغذ با کمک اسپری های 9 و 10 تمیز می شود و یک لباسشویی 11.

غلتک پایینی 7 دارای روکش لاستیکی است، در صورت وجود چندین پرس در دستگاه، سختی پوشش لاستیکی از اولین پرس تا آخرین پرس افزایش می یابد. این امر با در نظر گرفتن افزایش استحکام تار کاغذ باعث افزایش راندمان استخراج آب می شود. شافت بالایی 3 اغلب از گرانیت ساخته می شود، این به دلیل چسبندگی کم تار کاغذی از ترکیبات مختلف به گرانیت است که امکان پیچیدن تار کاغذ به شفت را کاهش می دهد. یکی دیگر از خواص مفید گرانیت سختی بالای آن و در نتیجه مقاومت در برابر سایش است.

غلطک های نمدی 5 از لوله های فولادی با روکش ضد خوردگی ساخته شده اند و برخی از غلتک ها مجهز به درایو هستند که عملکرد طبیعی نمد را تضمین می کند. برای اطمینان از کشش ثابت پارچه (برای جبران کشش پارچه)، از غلتک های کششی نمدی 12 استفاده می شود که دارای تکیه گاه های یاتاقان متحرک هستند.

در حین کار پرس، به دلیل موازی نبودن محورهای میل و غلتک ها، کارکرد پارچه شوی و بمباران نادرست رول های پرس، ممکن است پارچه نسبت به حالت عادی خود جابجا شده و چروک هایی روی آن ایجاد شود. آی تی. برای رفع این مشکلات در سر راه پارچه، غلتک های نمدی 14 و غلتک های نمدی نصب می شوند. شناخته شده ترین آنها غلتک های شتاب دهنده هستند که بر روی سطح آنها برآمدگی هایی به شکل مارپیچ وجود دارد. در این حالت، مارپیچ سمت چپ روی یک نیمه غلتک و مارپیچ سمت راست روی نیمی از غلتک اعمال می شود، به طوری که وقتی غلتک می چرخد، مارپیچ ها تار کاغذ را از وسط به سمت لبه ها کشیده می شوند. بنابراین، چین های روی سطح بوم صاف می شوند.

هنگام استفاده از پخش کننده های پیچ، نمد در معرض سایش افزایش یافته است. پخش کننده های قوس که به طور گسترده در تجهیزات تکمیل پارچه نیز استفاده می شود، تأثیر ملایم تری روی نمد دارند. غلتک شتاب دهنده ای از این نوع غلتک Mount Hope نامیده می شود که طراحی آن در شکل نشان داده شده است. 93.

منبسط کننده قوس متشکل از یک محور منحنی غیر چرخشی 3 است که در تمام طول آن یاتاقان های 5 نصب شده است. یک ژاکت لاستیکی 1 روی بوش های نگهدارنده 2 قرار می گیرد. به دلیل انحنای محور، در حین چرخش، شکل گیری پیراهن لاستیکی (چرخش از پارچه دریافت می شود) در یک نیمه دایره کشیده می شود و در نیمه دیگر دایره فشرده می شود. پارچه باید در خط ابتدای کشش ژنراتیکس ژاکت لاستیکی با سطح غلتک در تماس باشد، سپس پارچه به همراه ژاکت لاستیکی در عرض کشیده شده و چین های روی سطح آن صاف می شوند. با تغییر موقعیت محور منحنی شفت نسبت به جهت حرکت پارچه می توان میزان ضربه پخش کننده قوس را تغییر داد.

شکل 93. غلتک شتاب دهنده قوس (بسط دهنده قوس) (L.12. نگاه کنید به 172. شکل 1.136)

1 - پیراهن شفت; 2 - آستین پشتیبانی; 3 - محور شفت; 4 - بوش ; 5 - بلبرینگ.

لباسشویی 11 و دوش های فشار قوی و کم 9 و 11 برای حذف الیاف ریز، پرکننده ها و عوامل سایز از منافذ پارچه که در حین استخراج از تار کاغذ عبور کرده اند، عمل می کند که خواص پارچه را به سطح اولیه خود باز می گرداند. به این فرآیند حالت دادن به پارچه گفته می شود.

محورهای پرس توسط مکانیزم پرس روی یکدیگر فشرده می شوند. مکانیزم های اهرمی، پنوماتیکی و هیدرولیکی برای فشار دادن شفت ها وجود دارد. مکانیزم های پنوماتیک و هیدرولیک در پرس های مدرن استفاده می شوند، زیرا به شما امکان می دهند درجه فشار غلتک را در حین کار دستگاه تنظیم کنید و از تنظیم دقیق مقدار آن اطمینان حاصل کنید. مکانیسم های اتصال با کمک بار (یا فنر) فشار ایجاد می کنند و ابعاد کلی دستگاه را افزایش می دهند.

شفت گرانیت.رول پیچاننده سطح سخت از یک تکه گرانیت با سوراخ حفر شده برای هسته فولادی ساخته شده است. طراحی محور گرانیتی در شکل نشان داده شده است. 94.

برنج. 94. شفت گرانیت. (L.12. ص 173. شکل 1.137)

1 - مهره چپ؛ 2.7 - واشرهای مورب؛ 3 - واشر؛ 4 - هسته؛ 5 – پیراهن گرانیتی; 6 - بوش. 7 - سپر; 9 - مهره راست؛ 10 - بتن یا فوم پلی اورتان.

یک پیراهن گرانیتی 5 روی هسته فولادی 4 قرار می گیرد و شکاف بین آنها با بتن یا فوم پلی اورتان 10 پر می شود. روی هسته، پیراهن گرانیتی با بوش های 6 که روی هسته پیچ شده است ثابت می شود. در صورت آسیب به سطح محور گرانیتی به دلیل ورود ذرات خارجی به منطقه پرس، با سنگ زنی ترمیم می شود.

شفت لاستیکی.سطح شفت توسط یک ژاکت لاستیکی تشکیل شده است. در حین کار پرس، سطح این شفت گرم می شود و دمای سطح می تواند به 100 - 120 0 C برسد که منجر به خرابی زودرس روکش لاستیکی شفت می شود. برای ایجاد شرایط کار ثابت برای پرس، سطح آن خنک می شود: از یک سیستم خنک کننده خارجی و یا داخلی استفاده می شود. موثرترین سیستم خنک کننده داخلی سطح شفت است. شکل 95 طراحی یک شفت با آب خنک کننده داخلی را نشان می دهد.

برنج. 95. غلتک پرس با خنک کننده داخلی آب (L.12. ص 174. شکل 1.138)

1 - پین سمت چپ؛ 2 - پوشش لاستیکی؛ 3 - پیراهن شفت; 4 - پین سمت راست؛ 5 - پیچ.

ساختار شفت توسط یک پیراهن 3 تشکیل شده است و گیره های چپ و راست 2.4 به آن پیچ شده است. مخلوط آب و هوا در دمای 21-27 0 درجه سانتیگراد از طریق بند سمت چپ به پیراهن وارد می شود. برای انتقال حرارت معمولی، مخلوط آب و هوا باید در امتداد سطح داخلی پیراهن در یک لایه نازک جریان داشته باشد و سیلابی را از بین ببرد. حجم داخلی پیراهن با آب نباید مجاز باشد. مهم است که اطمینان حاصل شود که دمای پوشش به طور مساوی در طول رول توزیع می شود. چرا باید محدوده دمایی آب ریزش داخل شفت و تخلیه آب از آن را کنترل کرد. این تفاوت، همانطور که محققان دریافتند، نباید از 6 - 8 0 C تجاوز کند.

روی انجیر 96 نموداری است که مکانیسم فشردن آب را در پرس معمولی توضیح می دهد.

برنج. 96. کار یک پرس معمولی دو شفت (L.12. ص 175. شکل 1.139)

1 - وب کاغذ؛ 2 - شفت بالایی؛ 3 - شفت پایین؛ 4 - پارچه پرس.

به منظور اطمینان از افزایش تدریجی فشار روی تار کاغذ و تسهیل حذف آب، رول بالایی 2 نسبت به موقعیت رول پایینی 3 کمی جابجا می شود. میزان جابجایی بستگی به قطر رول ها دارد. سرعت دستگاه، موقعیت پرس در دستگاه و سایر عوامل و 50 - 250 می باشد. میلی متر. همانطور که از نمودار می بینید. تار کاغذ 1 و پارچه 4 وارد ناحیه پیچ‌شدن می‌شوند، آب ساییده شده برخلاف حرکت پارچه حرکت می‌کند، در ناحیه پیچ‌شدن پارچه و تار کاغذ فشرده می‌شوند و آب از آنها خارج می‌شود. پس از خروج از منطقه فشرده، آب حاصل از نمد تمایل دارد منافذ تار کاغذ را پر کند. سطح شفت بالایی از الیاف چسبنده، فیلر و ... با اسکراپر تمیز می شود.

با غلتک مکنده فشار دهید.پرس رول مکنده به عنوان اولین پرس دستگاه کاغذ استفاده می شود. به طور معمول رول مکش در موقعیت پایینی قرار دارد. روی انجیر 97 نموداری از عملکرد پرس با رول مکنده و طراحی سطح رول مکنده را نشان می دهد.

برنج. 97. فشار دادن یک تار کاغذ در پرس مکنده (L.12. p. 177. Fig. 1.142)

1 - پوشش لاستیکی؛ 2 - پیراهن استیل; 3 - مهر و موم عقب; 4 - مهر و موم جلو; 5 - پارچه; 6 - شفت بالایی؛ 7- محفظه مکش..

غلتک مکنده با غلتک گرانیتی یا چدنی جفت می شود. همانطور که از نمودار مشاهده می شود، شفت مکش متشکل از یک ژاکت فولادی سوراخ شده 3 با روکش لاستیکی 1 است. یک محفظه مکش 7 در داخل ژاکت فولادی نصب شده است که به یک پمپ خلاء متصل است. محفظه خلاء در زیر ناحیه پرس نصب می شود و به سمت حرکت تار کاغذ منتقل می شود. برای اینکه محفظه خلاء به طور موثر کار کند، باید کاملاً با پارچه و کاغذ پوشانده شود. خلاء در محفظه (عرض 100-150 میلی متر) در 50-65 کیلو پاسکال حفظ می شود. قطر سوراخ در ژاکت استیل 3.7 - 4 میلی متر،پوشیده شده با لاستیک – 4 تا 5 میلی متر.

بین پرس مکنده باز و بسته کننده تمایز قائل شوید. در پرس های باز، بخشی از محفظه مکش بعد از ناحیه پرس باز است (شکل 97 را ببینید). در پرس های بسته، محفظه به گونه ای قرار می گیرد که دیواره عقب آن در داخل منطقه پرس قرار گیرد. در پرس های مکنده، ایجاد حباب های هوا بین نمد و تار کاغذ قبل از ورود به ناحیه پرس از بین می رود که از له شدن تار جلوگیری می کند. این امر خطر شکستن وب کاغذ را کاهش می دهد. نقطه ضعف شفت مکش پیچیدگی طراحی است که در نتیجه هزینه بالای کار و دوام کم است.

پرس شیاردار.تفاوت آن در این است که شیارهایی به عرض 0.5 بر روی سطح شفت لاستیکی بریده شده است. میلی متر. هنگام فشار دادن آب از پارچه به این شیارها منتقل می شود و از طریق سطوح انتهایی شفت تخلیه می شود. این رول ها اغلب برای جایگزینی رول های مکنده استفاده می شوند. گاهی اوقات شیارهایی روی سطح رول‌های مکنده اعمال می‌شود تا به حذف راحت‌تر آب از نمد کمک کند، خطر له شدن شبکه را کاهش دهد و حتی با افزایش فشار، علامت‌گذاری سایه را کاهش دهد. معمولاً پرس هایی با محورهای شیاردار در آخرین موقعیت ها نصب می شوند.

روی انجیر 98 نمودار یک پرس فشرده دوبل را نشان می دهد

پرس فشرده از سه غلتک فشار تشکیل شده است که غلتک میانی دارای سطح سخت و دو غلتک دیگر دارای روکش لاستیکی و محفظه مکش رطوبت می باشد. تار کاغذی از سطح مش بلند 3 به همراه مش پلاستیکی وارد ناحیه پرس اولین رول روکش لاستیکی شماره 7 و رول گرانیتی 6 می شود سپس پس از عبور از سطح رول گرانیتی وارد ناحیه پرس و مکش رول دوم با روکش لاستیکی و رول گرانیتی. پس از پرس ها، تار کاغذ 4 برای خشک شدن به درام های خشک کن 4 فرستاده می شود.

برنج. 98. طرح چیدمان پرس های دوبل از نوع فشرده (L. 5. p. 328. Fig. 3.91.)

1 - پارچه؛ 2 - شبکه 3 - شبکه طولانی; 4 - کاغذ؛ 5 - پرس پارچه; 6 - بارو گرانیتی; 7 - شفت لاستیکی; 8 - درام خشک کن..

پرس قطعات ماشین آلات کاغذ و مقوا مدرن

به منظور تولید محصولات با کیفیت بالا، ماشین آلات کاغذ و مقوا در تولید نوع خاصی از محصول تخصص دارند. بر این اساس از دستگاه های پرس حاوی ترکیبی از غلتک های مکنده، شیاردار و سطح صاف برای تکمیل آنها استفاده می شود. به عنوان مثال، برای تولید انواع کاغذ بهداشتی و بهداشتی، کاغذ با کیفیت بالا با وزن حداکثر 100 گرم در متر مربع، پرس هایی با منطقه تماس نسبتاً سفت و سخت استفاده می شود: یک شفت گرانیتی و یک محور شیاردار با فولاد مقاوم در برابر خوردگی. ژاکت بدون روکش لاستیکی هنگام تولید کاغذ و مقوا با جرم بزرگ 1 متر مربع، توصیه می شود از پرس هایی با ناحیه پرس گسترده استفاده کنید.

بسیاری از ماشین‌های کاغذ مدرن دارای پرس‌های فشرده چند شفت با سه یا چهار ناحیه پرس هستند. به عنوان مثال، اصل عملکرد پرس Twinver را در نظر بگیرید که نمودار جریان آن در شکل نشان داده شده است. 99.

برنج. 99. Scheme Twinver Press (L 12. p. 200. Fig. 1.165)

1 - میل نیمکت؛ 2 - وانت پارچه; 3 - شفت انتقال; 4 - شفت شیاردار بالایی; 5 - پارچه; 6 - وب کاغذ; 7 - بارو گرانیتی; 8 - شفت مکش.

بدنه های کار پرس توینور مکنده 3، ساکشن 8، گرانیت 7 و شیاردار 4 شفت می باشد. تار کاغذ مرطوب توسط غلتک مکش 3 از توری دستگاه جدا شده و همراه با نمد 2 به غلتک مکش 8 منتقل می شود و در آنجا با مکش خلاء رطوبت از آن خارج می شود. در این ناحیه استحکام تار کاغذ افزایش می‌یابد و این اجازه می‌دهد که تار بین غلتک گرانیتی 7 و غلتک شیاردار 4 پرس شود. به دلیل تماس طرف سیم تار کاغذ در دو ناحیه پرس با سطح صاف غلتک گرانیتی، کاهش علامت گذاری خالص حاصل می شود. معایب این طرح پرس عبارتند از: امکان ایجاد حباب های هوا در جلوی ناحیه پرس بین محور گرانیتی و محور شیاردار و خطر شکستن تار در ناحیه بین زون پرس دوم و سوم.

در ماشین‌های پرسرعتی که کاغذ روزنامه تولید می‌کنند، پرس Tri-Vent خود را به خوبی ثابت کرده است، که طرح تکنولوژیکی آن در شکل نشان داده شده است. 100. این پرس شامل رول هایی با سطح شیاردار نیز می باشد.

برنج. 100. طرح سه گانه -تهویه مطبوعات (L.12. p.201, Fig. 1.167)

1 - وب کاغذ؛ 2 - شفت انتقال; 3 - وانت پارچه; 4 - شفت مکش; 5، 8 - پارچه های بالایی؛ 6،7،12 - شفت های شیاردار؛ 9 - غلتک کاغذ؛ 10 - بارو گرانیتی; 11 - پارچه پایین؛ 13 - شبکه.

در نمودار، وب کاغذ با یک خط نقطه مشخص شده است. تار کاغذ مرطوب 1 توسط یک غلتک مکش 2 از مش 13 دستگاه جدا می شود و به همراه یک نمد 3 به ناحیه فشار بین غلتک گرانیتی 4 و غلتک شیاردار 12 منتقل می شود. سپس بوم از بین گرانیت عبور می کند. غلتک و غلتک مکنده 4، غلتک گرانیتی و دو غلتک شیاردار 6 و 7.

تفاوت طراحی این پرس با دیگر پرس ها این است که شامل شفت شیاردار سوم 7 با نمد مخصوص به خود می باشد. اولین عبور آزاد تار کاغذ پس از چهار ناحیه پرس انجام می شود (منطقه چهارم پرس، پرس بین رول گرانیتی 10 و رول شیاردار 7 است). بنابراین، خطر پاره شدن صفحات کاغذ، حتی در هنگام کار با سرعت بالا، کم است.

§ 6. خشک کردن قسمتی از ماشین های کاغذ

بخش خشک کن دستگاه کاغذ تقریباً 1.5٪ از تمام رطوبتی را که باید از تار کاغذ روی دستگاه کاغذ حذف شود حذف می کند (شکل 91، صفحه ... را ببینید). یعنی 1.5 - 2.5 کیلوگرمرطوبت در هر 1 کیلوگرمکاغذ. رطوبت زدایی با خشک کردن 10 تا 12 برابر گرانتر از پرس و 60 تا 70 برابر گرانتر از آبگیری روی بستر سیمی است. اگر در نظر بگیریم که افزایش خشکی نسبی تار کاغذ در جلوی قسمت خشک‌کن به میزان 1% با صرفه‌جویی 5% در بخار مصرفی برای خشک کردن مطابقت دارد، اهمیت سازماندهی صحیح عملکرد سیم و قطعات دستگاه را فشار دهید روشن می شود. بخش خشک کن دستگاه تقریباً 25 تا 33 درصد از کل برق مصرفی برای رانندگی دستگاه کاغذ را مصرف می کند. بنابراین لازم است به وضعیت بلبرینگ ها، یونیت های روغن کاری، کیفیت بازرسی روزانه و تعمیر انواع آن توجه ویژه ای شود. در عین حال، قسمت خشک کن دستگاه گران ترین قسمت دستگاه است که با داده های زیر تأیید می شود:

در فرآیند خشک کردن تار کاغذ، فرآیندهای فیزیکی و شیمیایی صورت می گیرد که منجر به دستیابی به رطوبت تعادلی (شرطی)، کاهش اندازه تار در هر سه جهت می شود.

در تولید کاغذ از روش های خشک کن تماسی، همرفتی، ترکیبی و پرتویی استفاده می شود. روش خشک کردن پرتویی اگرچه موثر است، اما به دلیل هزینه بالای آن هنوز کاربرد وسیعی پیدا نکرده است. پرکاربردترین روش ترکیبی که ترکیبی از روش تماسی خشک کردن با همرفتی است. مزیت فرآیند خشک کردن تماسی نسبت به سایر روش های خشک کردن این است که سطح داغ سیلندرهای خشک کن مانند آهن عمل می کند و سطح صافی را در یک یا هر دو طرف به کاغذ می دهد.

این روش خشک کردن روی خشک کن های چند سیلندر اجرا می شود. روی انجیر 101 نمودار قسمت خشک کن دستگاه کاغذ را نشان می دهد.

بخش خشک کردن دستگاه کاغذ مجموعه پیچیده ای است که شامل سیلندرهای خشک کن واقعی است که در دو ردیف چیده شده اند، سیلندرهای خشک کن و خنک کننده پارچه، خشک کردن لباس ها، سیستمی از محورها که حرکت یکنواخت پارچه را در حالت صاف تضمین می کند. تمام عناصر ساختاری خشک کن بر روی یک قاب نصب می شود که باید به اندازه کافی سفت باشد تا لرزش در حین کار دستگاه کاهش یابد. بسته به نوع محصولات تولیدی، قسمت خشک کن ماشین ممکن است شامل عناصر اضافی مانند: تابش های مادون قرمز، دستگاه های فعال کننده تبادل هوا در فضاهای بین سیلندر، ژنراتورهای جریان فرکانس بالا و غیره باشد.

برنج. 101. نمودار شماتیک قسمت خشک کن دستگاه کاغذ (L.12.str.215. Fig.1.176)
شفت خلاء؛ 2 - سیلندر خشک کردن کاغذ; 3 - وب کاغذ; 4 - شبکه خشک کردن؛ 5 - هود تهویه; 6 - خشک شدن هوا; 7 - تامین هوا به تهویه عمومی; 8 - اسکرابر; 9 - شفت ورودی هوا; 10 - تله حرارتی مرحله 2; 11 - تله حرارتی مرحله 1. 12 - شبکه خشک کردن بالایی با طرح سیم کشی وب کاغذی سنتی. 13 - تقویم; 14 - قرقره؛ 15 - شبکه خشک کردن پایین. 16 - کانال های توزیع هوا.

استوانه های خشک کن معمولاً در دو ردیف به صورت شطرنجی چیده می شوند، بنابراین تار کاغذ به طور متناوب ابتدا با یک طرف استوانه های ردیف بالا و سپس طرف مقابل با استوانه های ردیف پایین تماس پیدا می کند.

اصل عملیات

تار کاغذ مرطوب که از قسمت پرس دستگاه کاغذ هدایت می شود، بین سطح گرم شده اولین سیلندر خشک کن 2 و مش خشک کن (پارچه) 4 شارژ می شود. در مرحله اولیه حرکت، مش خشک کن (پارچه) همراه است. تار خشک شده در ناحیه آزاد بین سیلندرهای خشک کن بالایی و غلتک های خلاء پایینی. این یکی از ویژگی های این طرح پر کردن وب کاغذ است. این پر کردن مجدد خطر شکستگی کاغذ را کاهش می دهد. در بخش‌های خشک‌کن زیر، نمد تنها در سطح تماس با سطح گرم شده سیلندرهای خشک‌کن، تار کاغذ را همراهی می‌کند. در ناحیه تماس پارچه با سطح گرم شده سیلندر خشک کن، انتقال حرارت شدید به تار کاغذ وجود دارد که به دلیل آن رطوبت تبخیر می شود که بخشی از آن پارچه را آغشته می کند. در قسمت آزاد حرکت تار از استوانه ای به سیلندر دیگر تبخیر رطوبت ادامه دارد که در نتیجه دمای تار کاهش می یابد. سیلندرهای خشک کن با یک هود تهویه 5 مهر و موم شده اند که هوای مرطوب خروجی از آن خارج می شود. بخشی از هوای خروجی در تله حرارتی 11 با هوای تازه کارگاه مخلوط می شود، در بخاری گرم می شود و از طریق مجرای هوای خشک کن 6 از طریق کانال های توزیع هوا 16 وارد محفظه خشک کن می شود. بخشی از هوای خروجی با مخلوط شدن با هوای مغازه در تله حرارتی 10 و قطرات آب که از اسکرابر 8 می آید، پس از تهویه مطبوع به تهویه عمومی کارگاه ارسال می شود. پس از پردازش در تقویم 13، تار کاغذی خشک شده تا رطوبت استاندارد به شکل رول روی قرقره 14 پیچیده می شود.

نمدها یا توری‌های خشک کردن، تار کاغذ را محکم روی سطح گرم شده سیلندرها فشار می‌دهند، در نتیجه از تماس خوب بین آنها اطمینان حاصل می‌شود. این کار از ایجاد چین و چروک روی سطح تار کاغذ جلوگیری می کند.

طرح هدایت تار کاغذی مورد بررسی "بدون شکست" نامیده می شود که با هدایت تار در قسمت اولیه حرکت با تور یا نمد در قسمت خشک کردن آزاد بین سیلندرهای خشک کن فوقانی به دست می آید. در ردیف پایین، به جای دو سیلندر خشک کن، غلتک های خلاء هدایت کننده مش نصب شده است که از تشکیل حباب ها و "کیسه ها" جلوگیری می کند.

سیلندر خشک کن

عنصر اصلی کار خشک کن که گرما را به تار کاغذ می رساند و حرکت آن را در داخل خشک کن تضمین می کند، سیلندر خشک کن است. روی انجیر شکل 102 یک بخش طولی از سیلندر خشک کن را نشان می دهد.

برنج. 102. سیلندر خشک کردن (L. 12. ص 219. شکل 1.179)

1 - پین جلو؛ 2 - پوشش انتهای جلو؛ 3 - دریچه بازرسی; 4 - شیارهای طناب پرکننده; 5 - فرورفتگی برای نوک سیفون; 6 - کلاه انتهایی سیمی؛ 7 - پین درایو؛ 8 - بدنه استوانه ای (پوسته).

سیلندر خشک کن شامل یک بدنه استوانه ای (پوسته) 8 است که درپوش های انتهایی کروی 2 و 6 به آن پیچ می شود. درپوش های انتهایی کروی می توانند یکپارچه یا پیش ساخته و با پین های فشرده باشند. برای ایجاد صافی سطح بالا و به دست آوردن ضریب انتقال حرارت بالاتر به تار کاغذ، سطح بیرونی بدنه استوانه ای به دقت آسیاب شده و صیقل داده می شود، سختی بالایی ایجاد می شود که عمر طولانی سیلندر را تضمین می کند. جنس بدنه استوانه ای از چدن ریزدانه مرغوب می باشد. اخیراً سیلندرهای فولادی مورد استفاده قرار گرفته اند.

سطح داخلی سیلندرها برای به دست آوردن دیواره ای با همان ضخامت ماشین کاری می شود که توزیع یکنواخت دمای سطح سیلندر را تضمین می کند. سیلندرهای دستگاه های کاغذ پر سرعت به صورت پویا متعادل هستند. عرض سیلندرها تا حدودی بیشتر از پهنای تار کاغذ است. پرکاربردترین سیلندرها با قطر 1500 میلی متر، برای ماشین های پر سرعت، قطر سیلندر 1812 است میلی متر، و در سالهای اخیر سیلندرهایی با قطر 2200 میلی متر.

کلاهک های کروی از چدن با کیفیت بالا ساخته شده اند. روی جلد دریچه یک کارمند برای بازرسی داخلی و نگهداری وجود دارد. سطوح جفت شدن بدنه 8 سیلندر و درپوش های انتهایی 2 و 6 با یک طناب آزبست با درزگیر آب بندی شده اند.

سیلندرهای خشک کن به صورت داخلی توسط بخار فشار قوی (بیش از 0.07 مگاپاسکال) گرم می شوند، بنابراین در دسته دستگاه های فشار قوی قرار می گیرند و بنابراین تابع قوانین هستند. گوسگورتکنادزور. مطابق با این قوانین، ساخت سیلندر فقط برای شرکت هایی مجاز است که مجهز به وسایل فنی هستند که از ساخت با کیفیت بالا مطابق با قوانین GOST اطمینان حاصل کنند.

در انتهای قسمت خشک کن دستگاه، سیلندرهای سردخانه تعبیه شده است که باعث خنک شدن تار کاغذ از 85 ÷ 90 0 C تا 50 ÷ 55 0 C می شود و رطوبت تار را به میزان 1.5 ÷ 2.5 درصد افزایش می دهد. به تراکم بخار آب روی سطح سرد سیلندرها. برای این کار این سیلندرها از داخل با آب سرد خنک می شوند. خنک کردن و مرطوب کردن کاغذ به فشردگی بهتر آن روی کلندرها کمک می کند و تفاوت صافی مش و طرف جلوی تار کاغذ را کاهش می دهد. دمای سطح سیلندرهای تبرید توصیه می شود در محدوده 35 ÷ 40 0 C حفظ شود.

واحد تامین بخار برای خارج کردن میعانات از سیلندر خشک کن

همانطور که در بالا توضیح داده شد، تار کاغذ با تماس با سطح داغ سیلندر خشک کن خشک می شود. سطح سیلندر خشک کن توسط گرمای تراکم بخار آب عرضه شده در داخل سیلندر گرم می شود. میعانات حاصل، بسته به سرعت چرخش سیلندر، ممکن است محل نشان داده شده در شکل 103 را داشته باشد.

برنج. 103. محل میعانات در حفره سیلندر خشک کن (L.12. p.224, fig.1.183). الف - با تشکیل میعانات ته نشین شده؛ ب - با تشکیل حلقه میعانات؛ ج - در حالت انتقال.

1 - وب کاغذ؛ 2 – سیلندر خشک کن 3 - میعانات; 4 - حلقه میعانات.

در داخل سیلندر خشک کردن، میعانات می تواند دو حالت مکان پایدار داشته باشد: ته نشینی و حلقوی، و همچنین یک حالت میانی - یک حالت انتقالی.

حالت ته نشینی در سرعت پایین دستگاه کاغذ (350 ÷ 400 متر بر دقیقه) مشاهده می شود، در حالی که میعانات حاصل به سمت پایین جریان می یابد و به شکل یک قطعه در قسمت پایینی سیلندر قرار می گیرد. با چرخش سیلندر، بخش میعانات کمی در جهت چرخش سیلندر جابجا می شود. انرژی مورد استفاده برای راندن خشک کن به سرعت دستگاه، قطر سیلندرها و همچنین به محل میعانات داخل سیلندرها بستگی دارد. در حالت ته نشینی با افزایش سرعت، انرژی مصرفی دستگاه افزایش می یابد. به محض تشکیل حلقه میعانات در سیلندر (حالت حلقوی محل میعانات)، مصرف برق به دلیل کاهش توان مصرفی برای اصطکاک بین میعانات و سطح داخلی سیلندر به شدت کاهش می یابد.

انتخاب طرح و طراحی واحد حذف میعانات از سیلندر عمدتاً به محل میعانات، یعنی به سرعت دستگاه کاغذ بستگی دارد. در ماشین‌های پرسرعت که حالت حلقوی محل کندانس اجرا می‌شود، از سیفون‌های دوار یا ثابت استفاده می‌شود. روی انجیر 104 طراحی واحد تامین بخار و حذف میعانات یک ماشین پرسرعت را نشان می دهد.

برنج. 104. سیفون دوار و سر بخار سیلندر خشک کن.

(L. 12. ص 225. شکل 1.185)

1 - سیلندر خشک کردن؛ 2 - حلقه های آب بندی گرافیتی; 3 - فنر اسپیسر; 4 - میله; 5 - لوله سیفون; 6 - نازل؛ 7 - بهار; 8 - لوله; 9 - سر بخار.

بخار از طریق شکاف حلقوی بین لوله سیفون دوار 5 و لوله 8 به سیلندر می رسد. حلقه های آب بندی گرافیتی 2 و فنر 7 سفتی سر بخار 9 را تضمین می کنند. سیفون چرخان از یک لوله سیفون 5 تشکیل شده است که یک سر آن است. با یک نازل 6 به پایان می رسد، و انتهای دیگر از میان تنه توخالی سیلندر خشک کن می گذرد و به سر بخار 9 ختم می شود. سیفون چرخان با یک میله پشتیبانی قابل تنظیم 4 بسته می شود که با فنر مخروطی شکل 3 ختم می شود. نازل 6 متناسب است. به خوبی در برابر سطح داخلی سیلندر قرار می گیرد و شکاف ورودی میعانات را می توان با استفاده از پیچ های مخصوص تنظیم کرد. از مزایای این نوع سیفون ها می توان به بست مطمئن آنها در سیلندر و امکان نصب چندین سیفون در طول سیلندر اشاره کرد. نقطه ضعف را می توان نیاز به افت فشار برای حذف میعانات در نظر گرفت.

یکی دیگر از عناصر مهم خشک کن های چند سیلندر، توری ها و نمدها هستند که برای حمل و نقل تار کاغذ و ایجاد تماس محکم بین تار کاغذ مرطوب و سطح گرم شده سیلندر، عمل می کنند. قبلا از پارچه های پشمی و پنبه ای استفاده می شد، در حال حاضر از تورهای خشک کن مصنوعی استفاده می شود. هنگام استفاده از نمد، دستگاه باید دارای سیلندرهای خشک کن نمد باشد. روی انجیر 105 نمودار پر کردن پارچه را در ردیف بالایی سیلندرهای خشک کن نشان می دهد.

برنج. 105. طرح پارچه پانسمان روی سیلندرهای خشک کن (L.12.p. 228, Fig. 1.187)

1
7
- بوم کاغذی؛ 2 - سیلندر خشک کردن کاغذ; 3 - غلطک نمدی; 4 - غلتک کششی; 5 - غلطک صحیح; 6 - غلتک خشک کن پارچه; 7- پارچه ..

همانطور که مشاهده می شود، پارچه 7 از سطوح سیلندرهای خشک کن عبور می کند و تار کاغذ خشک شده 1 به وسیله پارچه بر روی سطح سیلندر 2 فشرده می شود و تماس محکمی بین آنها ایجاد می کند. در طول فرآیند خشک کردن، بخشی از رطوبت توسط پارچه جذب می شود، بنابراین نیاز به خشک کردن آن در سیلندر خشک کن 6 وجود دارد. غلتک های کمکی 3، 4 و 5 تضمین می کنند که پارچه با کشش ثابت عبور کرده و در مرکز صاف می شود. از دستگاه

از مزایای تورهای مصنوعی نسبت به پارچه‌های پشمی و نخی می‌توان به عمر طولانی، سبکی و نفوذپذیری بیشتر بخار، قابلیت تنفس، عدم نیاز به خشک‌کردن، استحکام بالا و غیره اشاره کرد. نکته مهم این است که استفاده از توری‌های مصنوعی، الیاف طبیعی را از کاربردهای فنی رها می‌کند. . . جدول ویژگی های تورهای خشک کن و نمدهای تولید شده توسط شرکت های روسی را نشان می دهد.

جدول مشخصات توری و نمد خشک کن

با توجه به داده های فوق، مشخص است که مش های مصنوعی دارای جرم بسیار کمتر و نفوذپذیری هوای بالاتری هستند که تأثیر مثبتی بر کارایی خشک کن ها دارد.

§ 7. انواع دیگر ماشین آلات کاغذ

1. دستگاه های سلفی

ماشین های خود تیراندازی که ماشین های یانکی نیز نامیده می شوند، در سال 1827 اختراع شدند. آنها برای تشکیل کاغذهای بهداشتی جاذب نازک با وزن 1 m 2 8  20 گرم و همچنین برای تولید کاغذ متراکم تر با صافی یک طرفه با وزن 1 m 2 30 طراحی شده اند.  55 گرم (بلیت، آداب معاشرت، پوستر، کبریت و غیره). اگر اولین طرح‌های این ماشین‌ها با سرعت‌های بیش از 100  150 متر در دقیقه کار می‌کردند، سرعت عملکرد ماشین‌های مدرن به 1500 متر در دقیقه می‌رسد که عرض آن به 7 متر می‌رسد. 106 نمودار شماتیک یک ماشین خود تیراندازی را نشان می دهد.

برنج. 106. طرح یک دستگاه کاغذ خود ضبط (L. 13. str. 613. Fig. 231)

1 - میز توری؛ 2 - پرس کاناپه; 3 - پارچه قابل جابجایی; 4 - پرس مرطوب; 5 - شستشوی پارچه غلتکی; 6 - سیلندر خشک کن بزرگ؛ 7 - اتو پرس; 8 - قرقره؛ 9 - هود تهویه; 10 - پارچه.

ویژگی طراحی متمایز این نوع کاغذسازی از دستگاه سیم بلند این است که قسمت سیم آن کوتاه شده است (6  8 متر) و دارای یک استوانه خشک کننده با قطر بزرگ (3.6  6 متر). معمولاً در قسمت سیمی دستگاه پنج یا شش غلتک رجیستر و دو یا سه جعبه مکنده نصب می شود. ماشین آلات طراحی شده برای تولید دستمال کاغذی جاذب نازک دارای رول سینه ای با محفظه مکش هستند. این نوع کاغذها از خمیر بسیار رقیق شده (0.10.2%) تولید می شوند.

تار کاغذی از شبکه میز توری 1 توسط یک پارچه قابل جابجایی 3 برداشته می شود که روی شفت بالایی پرس کاناپه 2 قرار می گیرد. سپس بوم واقع بین پارچه قابل جابجایی 3 و پارچه 10 به صورت خیس می چرخد. 4 را فشار دهید تا خشکی 3235٪ باشد، پس از آن، تار کاغذ به یک سیلندر خشک کن بزرگ 6 منتقل می شود، بدون پارچه کار می کند. تار کاغذ با اتو کردن 7 غلتک (یا تحت فشار) روی سیلندر خشک کن فشرده می شود. روی سطح استوانه بوم به روش تماسی-همرفتی خشک می شود. یک هود تهویه 9 روی سیلندر خشک کن قرار می گیرد که در آن سیستم هوای گرمایش و تهویه قرار دارد که در آن هوا گرم می شود و با کمک نازل ها روی سطح تار کاغذ دمیده می شود. تار کاغذ خشک شده توسط قرقره 8 گرفته می شود.

روی انجیر 107 نموداری از بخش اولیه دستگاه را نشان می دهد.

برنج. 107. طرح دستگاه فشار و شفت سینه دستگاه خود تیراندازی. (L.13 p.614 شکل 232)

1 - ساکشن شفت قفسه سینه. 2 - اولین محفظه خلاء; 3 - اتاق خلاء دوم; 4 – جعبه سر از نوع بسته; 5 - شبکه

از هدباکس 4، خمیر کاغذ به سطح رول سینه 1 با محفظه های مکش 2، 3 وارد می شود. شکاف خروجی از دو صفحه (لپ) تشکیل شده است که قسمت بالایی آن به مرکز رول سینه می رسد و پایین تر از بالا در 150  200 کوتاه تر است میلی متر. با این طراحی از شیار خروجی، استوک از هدباکس مستقیماً بالای اولین محفظه مکش رول سینه خارج می شود.

دو دستگاه میز سیمی

ماشین های کارد و چنگال دو شبکه ای برای تولید کاغذ فنی با وزن افزایش یافته 1 متر مربع طراحی شده اند که شکل گیری آن در یک دستگاه کاغذ تک شبکه ای معمولی دشوار است. مشکل در کاهش میزان کم آبی خمیر کاغذ است که منجر به کاهش کیفیت کاغذ و بهره وری دستگاه می شود. تولید کاغذ دولایه بر روی ماشین های دو سیمه این امکان را فراهم می کند که بر این مشکلات غلبه کرده و کاغذهایی با ترخیص خوب و خواص فیزیکی و مکانیکی یکنواخت بدست آوریم. روی انجیر 108 نمودار جریان یک دستگاه کاغذ دو سیم را نشان می دهد.

شکل 108. دستگاه میز دو شبکه ای (L.13 p.619 Fig. 235)

1 - جدول شبکه بالایی؛ 2 - جدول شبکه پایین تر; 3 - اولین پرس.

همانطور که از نمودار جریان بالا مشاهده می شود، یک دستگاه دو سیم با یک دستگاه کاغذ معمولی تنها در حضور میز توری دوم که بالای میز توری پایینی دستگاه قرار دارد، تفاوت دارد. میز توری بالایی 1 در یک موقعیت کمی به سمت چپ در مقایسه با میز پایینی قرار دارد و تار کاغذ به جعبه های مکش یا به کاناپه - پرس میز توری پایینی با پارچه انتقال یا توری مخصوص منتقل می شود. میز بالایی سپس، تار کاغذ دوتایی به اولین پرس مرطوب 3 منتقل می‌شود. این ماشین‌ها نسبتاً کند حرکت می‌کنند، حداکثر سرعت عملیاتی 250 متر در دقیقه با عرض دستگاه 2.5 - 3.5 متر است.

وجود تجهیزات نظافتی برای هر میز سیمی از ویژگی های طراحی دو دستگاه کاغذ سیمی است. بنابراین، هر میز سیمی یک عنصر خود عمل کننده ماشین کاغذ است.

3 . ماشین آلات کاغذ سیلندر

دستگاه های کاغذ سیلندر به طور گسترده برای تولید مقوای نورد چند لایه با وزن 1 متر مربع تا 800 استفاده می شود. جی. روی انجیر 109 نمودار جریان یک دستگاه کاغذ سه سیلندر را نشان می دهد

برنج. 109. طرح یک دستگاه کاغذ سه سیلندر (L.13 str.6239 Fig. 238)

1 - سیلندرهای شبکه؛ 2 - غلطک فشار; 3 - شفت مکش; 4 - پرس قبل از پخت; 5 - پرس کاناپه; 6 - پارچه قابل جابجایی بالایی; 7 - پارچه پایین; 8 - شستشوی پارچه غلتکی; 9 - جعبه های مکش; 10 - اولین پرس مرطوب; 11 - لباسشویی فرانک.

ترکیب دستگاه کاغذ، علاوه بر عناصر نشان داده شده در نمودار، شامل پرس، قسمت خشک کن و قرقره می باشد. بر روی ماشین های این نوع، انواعی از اسناد، پول، نقشه، نقشه کشی و ... تولید می شود.

تعداد سیلندرهای مش بسته به نوع محصولات تولید شده می تواند به 7 - 8 برسد، عرض کار 4 - 5 متر است، سرعت کار 250 متر در دقیقه است.

همانطور که از نمودار بالا مشاهده می شود، سیلندرهای مش 1 به صورت سری نصب می شوند و توسط یک پارچه قابل جابجایی 6 به هم متصل می شوند. چنین دستگاهی به شما امکان می دهد کاغذ چند لایه یا یک پوشه را به شکل یک وب بی پایان تولید کنید.

اصل کار دستگاه به شرح زیر است: سیلندر مش 1 در یک حمام فلزی غوطه ور می شود که در آن کاغذ رقیق شده طبق اصل جریان همزمان یا خلاف جریان وارد می شود. یک محفظه خلاء در داخل سیلندر قرار می گیرد که به یک پمپ خلاء متصل است. در اثر مکش آب روی سطح استوانه توری تار کاغذی تشکیل می شود که با پارچه پشمی 6 از سطح سیلندر جدا می شود.غلتک فشاری 2 که سطح آن لایه ای از لاستیک نرم را تشکیل می دهد. پارچه و کاغذ را به سیلندر مش فشار می دهد. غلتک مکش 3 نصب شده بعد از سیلندرهای مشبک برای آبگیری اولیه تار کاغذ استفاده می شود. پرس های اولیه 4 و پرس کاناپه 5 آبگیری بیشتر تار کاغذ رخ می دهد. پارچه قابل جابجایی بالایی 6 از کل قسمت مشبک دستگاه عبور می کند و یک تار کاغذ خام را با خود حمل می کند. برای جلوگیری از له شدن تار کاغذ خام در حین فشردن، دومین پارچه قابل جابجایی 7 بعد از استوانه های توری از زیر زیر تار کاغذ آورده می شود و پس از پرس کاناپه، تار کاغذ وارد قسمت پرس دستگاه می شود. نمدهای قابل جابجایی بالا و پایین در راه برگشت توسط واشرهای پارچه ای 8 و 11 شسته می شوند. جعبه های مکش لوله ای 9 از جدا شدن تار کاغذ مرطوب از پارچه بالایی جلوگیری می کنند.

عنصر ساختاری تشکیل دهنده اصلی دستگاه سیلندر مشبک است.

دستگاه کاغذ خشک کن

در بخش خشک کن دستگاه کاغذ، تار کاغذ تا خشکی نهایی 92 تا 95 درصد آبگیری می شود. در طول فرآیند خشک کردن، 1.5 - 2.5 کیلوگرم آب به ازای هر 1 کیلوگرم کاغذ حذف می شود که حدود 50 تا 100 برابر کمتر از قطعات سیم و پرس دستگاه است. در طول خشک شدن، فشرده سازی بیشتر و همگرایی الیاف به طور همزمان اتفاق می افتد. نتیجه افزایش استحکام مکانیکی و صافی کاغذ است. وزن حجمی، جذب، نفوذپذیری هوا، شفافیت، انقباض، استحکام مرطوب، درجه سایزبندی و رنگ‌آمیزی کاغذ به حالت خشک کردن بستگی دارد.

خشک کردن کاغذ روی سیلندر خشک کن از دو مرحله تشکیل شده است: روی سطح گرم شده سیلندر در زیر نمد و در ناحیه در حال اجرا آزاد، یعنی زمانی که تار کاغذ از یک سیلندر به سیلندر دیگر می گذرد. در مرحله اول، زیر پارچه، مقدار اصلی رطوبت تبخیر می شود: در ماشین های کم سرعت تا 80-85٪، در ماشین های پرسرعت تا 60-75٪ از کل رطوبت تبخیر شده در قسمت خشک کن دستگاه. . در فاز دوم، در نواحی آزاد در حال اجرا، به دلیل گرمای جذب شده توسط کاغذ در مرحله خشک شدن اول، رطوبت از دو طرف کاغذ تبخیر می شود. در این حالت کاغذ بسته به سرعت دستگاه 4 تا 15 درجه سانتیگراد کاهش دما را تجربه می کند. هنگامی که دما کاهش می یابد، سرعت خشک شدن کاهش می یابد، به خصوص در ماشین های با سرعت پایین، زیرا افت دمای صفحه کاغذ در آنها بیشتر از ماشین های با سرعت بالا است. با افزایش سرعت دستگاه، مقدار آب تبخیر شده در منطقه بازی بدون کاغذ افزایش می یابد. با کاهش مقدار آب در تار کاغذ، شدت خشک شدن در ناحیه آزاد کاهش می یابد.

دمای سیلندرهای خشک کن به تدریج افزایش می یابد که به بهبود کیفیت کاغذ و تکمیل فرآیند اندازه گیری کمک می کند. در پایان بخش خشک کردن، دمای سطح سیلندرها کاهش می یابد، زیرا دمای بالا در رطوبت کم کاغذ به طور مخربی بر روی الیاف اثر می گذارد.

تار کاغذ مرطوب که از قسمت پرس دستگاه کاغذ هدایت می شود، بین سطح گرم شده اولین سیلندر خشک کن و مش خشک کن (پارچه) رزوه می شود. در مرحله اولیه حرکت، توری خشک کن (پارچه) تار خشک شده را در ناحیه آزاد بین سیلندرهای خشک کن بالایی و غلتک های خلاء تحتانی همراهی می کند. این یکی از ویژگی های این طرح پر کردن وب کاغذ است. این پر کردن مجدد خطر شکستگی کاغذ را کاهش می دهد.

سیلندرهای خشک کن با یک هود تهویه مهر و موم شده اند که هوای مرطوب خروجی از آن خارج می شود. بخشی از هوای خروجی در تله حرارتی با هوای تازه مغازه مخلوط می شود، در بخاری هوا گرم می شود و از طریق مجرای هوای خشک کن به قسمت خشک کننده دستگاه کاغذ از طریق کانال های توزیع هوا تغذیه می شود. اگزوز و هوای مغازه، آب از اسکرابر، به سمت تهویه تبادل عمومی مغازه هدایت می شود. پس از پردازش در تقویم، تار کاغذی که تا رطوبت استاندارد خشک شده است، به صورت رول روی قرقره پیچیده می شود.

ماشین کاغذ ترکیبی از مقاطع تولید پیوسته است که در نتیجه آن کاغذ و مقوا از یک سوسپانسیون فیبری به دست می آید. دو نوع از این وجود دارد ...

دستگاه کاغذ می باشدترکیبی از بخش های تولید پیوسته که در نتیجه آن کاغذ و مقوا از یک سوسپانسیون فیبری به دست می آید. دو نوع این واحد وجود دارد: سفره خانه (با توری تخت) و استوانه ای (با توری گرد).

دستگاه کاغذ رومیزی رایج تر، که انواع اصلی کاغذ با آن ساخته می شود.

بخش های اصلی این طرح عبارتند از:مش، پرس، خشک کردن و تکمیل قطعات.

بخش شبکه

قسمت شبکه یک شبکه بی پایان است که از مواد مصنوعی یا آلیاژهای مختلف مس ساخته شده است. در این بخش از دوغاب بسیار رقیق شده یک تار کاغذی تشکیل شده و قسمت اول آب اضافی خارج می شود. این مراحل به دلیل جریان آزاد تعلیق و اثر مکش غلطک های رجیستر رخ می دهد. کم آبی بیشتر با استفاده از پمپ های خلاء ویژه انجام می شود.

403 ممنوع

nginx

بخش فشار

پس از عبور از قسمت سیم، تار کاغذ با درصد خشکی تقریباً 22-18 درصد وارد قسمت پرس می شود. در اینجا آب اضافی با استخراج مکانیکی حذف می شود. کاغذ از طریق 2-3 پرس غلتکی که به صورت متوالی مرتب شده اند و تحت تأثیر همزمان خلاء و فشار عبور داده می شود. در عین حال، چگالی ظاهری و استحکام آن افزایش می یابد، در حالی که برعکس، جذب و تخلخل آن کاهش می یابد. فرآیند پرس بین نمدهای پشمی انجام می شود که رطوبت را جذب کرده و تار را منتقل می کند و همچنین عملکرد مهمی در محافظت از تار کاغذ ضعیف در برابر تخریب انجام می دهد. برای دستیابی به افزایش تراکم و صافی کاغذ، اغلب پرس های صاف کننده اضافی نصب می شوند.

قسمت خشک کردن

تار کاغذ با خشکی حدود 45 درصد وارد قسمت خشک شدن می شود. این بخش از دستگاه کاغذ شامل سیلندرهای چرخشی است که به صورت تکان خورده و با بخار گرم می شوند. در این مرحله از تولید، تار کاغذ به کمک نمد بر روی سیلندرهای گرم شده فشرده می شود که از چروک شدن و تاب برداشتن آن جلوگیری می کند. حرکت آن از استوانه پایینی به استوانه بالایی، سپس دوباره به استوانه پایین واقع در نزدیکی و غیره رخ می دهد. کاغذ در بخش خشک کردن تا رطوبت 5-7٪ خشک می شود.

قسمت پایان

در بخش تکمیل 5-10 غلتک سرد چدنی وجود دارد که یکی بالای دیگری قرار دارند. کاغذی که از قبل با آب سرد مرطوب شده است، از بالا به پایین بین غلتک ها حرکت می کند. تار کاغذ پس از عبور از این مرحله، سطحی صاف، صاف و ضخامت یکنواخت پیدا می کند. برای جلوگیری از چروک شدن، بوم به صورت رول روی قرقره پیچیده می شود. در صورت لزوم آزاد کردن کاغذ با صافی افزایش یافته، تجهیزات مرطوب کننده اضافی در بالای قرقره نصب می شود. سپس رول های به دست آمده به دستگاه برش داده می شوند و در آنجا با پارامترهای مورد نیاز به قطعات بریده می شوند.

تجهیزات خاص

دستگاه کاغذ همچنین مجهز به تعداد زیادی دستگاه اتوماتیک است که عملکرد مداوم آن را تضمین می کند. وظیفه این تجهیزات اضافی تنظیم پارامترهای تکنولوژیکی کل فرآیند است. برای ساخت انواع مختلف تار کاغذی، پارامترهای توجیه فنی آنها، یعنی سرعت کار و عرض دستگاه تنظیم می شود. دستگاه کاغذ می تواند باریک یا پهن باشد.

ماشین آلات باریک با عرض 1.6 تا 4.2 متر عمدتاً برای تولید کاغذهای باند فنی خاص و با کیفیت بالا در نظر گرفته شده است. برای تولید گونی و کاغذ روزنامه از دستگاه های عریض با پهنای شبکه بیش از 6 متر استفاده می شود. سرعت کار دستگاه کاغذسازی در تولید کاغذ روزنامه و دستمال کاغذی بسیار بیشتر از سرعت در ساخت کاغذهای مرغوب می باشد. وجود تجهیزات ویژه و دستگاه های خودکار به دقت دستگاه کاغذ کمک می کند و تعداد کارگرانی که به آن سرویس می دهند به 3 تا 8 نفر کاهش می دهد.

بهبود فرآیند تولید

برای بهبود بیشتر فرآیند تولید کاغذ، تغییر تکنولوژی تولید، افزایش بهره وری دستگاه به دلیل عرض و سرعت و نوسازی دستگاه دستگاه و اجزای آن ضروری است.

افزایش بهره وری دستگاه کاغذ به دلیل سرعت و عرض کمک می کند:

توزیع‌کننده‌های ویژه جریان با سرعت بالا که تعلیق فیبری را با سرعتی که با افزایش سرعت توری لازم است روی مش رها می‌کنند.
غلتک های هیدروپلانکی و ثبت کننده، افزایش حذف رطوبت.
انواع پرس ها مانند پرس های گرم و چند محوره، پرس هایی با محفظه مکش عریض.
رول مکش ثابت در وسط، رول های راه راه شیاردار، واشرهای پارچه مکش خلاء؛
قرقره های محیطی با گیره کاغذی پنوماتیکی که برای پیچیدن رول با قطر 2200-2500 میلی متر استفاده می شود.

403 ممنوع

nginx

برای بخش خشک کردن یک ماشین کاغذ، موارد زیر نیز می توانند با موفقیت استفاده شوند:سیفون حذف میعانات، چیدمان جدید توزیع کننده های بخار، فشار بخار بیشتر، جایگزینی نمد خشک کن با توری خشک کن. در حال حاضر، جستجوی فعالی برای انواع جدید خشک کردن، به منظور جایگزینی نوع سنتی با نوع پیشرفته تر، وجود دارد که باعث افزایش یکنواختی فرآیند خشک کردن و کاهش چشمگیر سطح کار بخش خشک کردن می شود. انواع جدید خشک کردن مانند تابش مادون قرمز، خشک کردن هوای گرم، خشک کردن دی الکتریک و خشک کردن خلاء چشم انداز خوبی برای آینده دارند.

اصل کار دستگاه کاغذ

دستگاه کاغذ برای تهیه کاغذ از توده الیافی با ریخته گری لایه ای از الیاف و سپس آبگیری، فشار دادن و پیچیدن به شکل رول استفاده می شود. در روسیه تزاری، چنین واحدهایی از نیمه دوم قرن نوزدهم شروع به استفاده کردند. آنها با بهره وری پایین، جداسازی آب ضعیف و کنترل دستی متمایز بودند. تعمیرات نیاز به توقف ماشین‌ها داشت، اما از نظر طراحی بسیار قابل اعتماد و ساده بودند. در کارخانه کاغذ اسلاوتا، چنین واحدی در سال 1864 نصب شد و تا پایان قرن بیستم کار کرد.

403 ممنوع

nginx

اصل دستگاه

2 نوع دستگاه کاغذ وجود دارد: غذاخوری - خمیر بر روی یک شبکه بی پایان صاف و سیلندر توزیع می شود - با یک شبکه گرد. واحدهای رومیزی عمدتاً مورد استفاده قرار می گیرند، مقوا و برخی از انواع کاغذ بر روی واحدهای سیلندر ساخته می شوند. این دستگاه مطابق با اصل نصب متوالی بخش های کار مداوم ساخته شده است:

توری؛
مطبوعات؛
اتاق خشک کن؛
به پایان رساندن.

403 ممنوع

nginx

علاوه بر این، سیستم‌ها و مکانیسم‌های کمکی زیادی وجود دارند که چرخه مداوم تولید کاغذ را فراهم و کنترل می‌کنند. سرعت تار کاغذ از 40 متر در دقیقه در تولید کاغذ خازن نازک، تا 1000 متر در دقیقه در کاغذ روزنامه متغیر است. این یک واحد بسیار انرژی بر است که تا 30 مگاوات برق و 45 تن بخار مصرف می کند. یک سیستم کنترل فرآیند برای کنترل فرآیند تکنولوژیکی استفاده می شود. در چنین سرعت هایی، کنترل دستی و تنظیم پارامترها غیرممکن است.

فرآیند تولید کاغذ با تهیه مواد اولیه آغاز می شود. برای این کار از یک محفظه اختلاط استفاده می شود که در آن مواد خرد شده و قبلاً تمیز شده از اشیاء خارجی که در فرآیند دخیل نیستند (فلز ، سنگ ها ، نوار چسب و غیره) از اجزای کاغذی - کاغذهای باطله ، کهنه ها تغذیه می شود. اگر از چوب استفاده می شود، تراشه های از پیش آماده شده را در محلولی از مواد سوزاننده می جوشانند تا کاملا حل شوند.

استوک تمام شده از قسمت اختلاط به استخر دستگاه کاغذ پمپ می شود. غلظت محیط ورودی 3-4٪ است. در مخزن مخلوط دائمی محلول برای حفظ حالت همگن خمیر کاغذ در کل حجم وجود دارد. با تامین آب بازیافتی حاوی آخال های سلولزی، غلظت محلول تهیه شده به میزان 0.15-1.5 درصد تنظیم می شود و به تجهیزات تصفیه ارسال می شود. برای این کار از گره گیرها، سانتریفیوژها و غیره استفاده می شود. پس از آن، جرم کاغذ از طریق دستگاه ورودی وارد شبکه می شود.

کیفیت مواد تولید شده به همزمانی سرعت مش و خروجی سیستم تعلیق بستگی دارد. تاخیر حرکت جرم از شبکه نباید از 5-10٪ تجاوز کند. انحراف پارامترها در یک جهت یا دیگری منجر به توزیع ناهموار الیاف در سطح شبکه و جهت گیری آنها در جهت حرکت وب می شود. این در چگالی، یکنواختی و استحکام محصولات تولیدی منعکس می شود.

تشکیل کاغذ

ریختن ورق یک فرآیند فیلتراسیون است که در آن، با حذف آب، یک لایه فیبری تشکیل می شود. پس از عبور از قسمت ثبت جدول شبکه، ورقی با غلظت جرمی حدود 3 درصد تشکیل می شود. با رسیدن به چنین مقادیری، "آینه خلیج" به پایان می رسد و مفاهیم "کاغذ، تار کاغذ" و خشکی آن معرفی می شود. فرآیند ebb در قسمت ثبت که در یک سوم اول جدول قرار دارد بسیار فشرده است. خطاهای ایجاد شده در این مرحله دیگر در حین ساخت کاغذ قابل اصلاح نبوده و نقص محصول محسوب می شود.

403 ممنوع

nginx

کیفیت تار کاغذ و موقعیت الیاف نسبت به جهت جریان به ماهیت و غلظت جرم، سرعت مش و خروج محلول کلوئیدی و شدت فیلتراسیون آب بستگی دارد. به نوبه خود، این پارامترها به هدف محصولات تولید شده بستگی دارند و تعیین می شوند.

در برخی موارد، افزایش سرعت آبگیری تار ضروری می شود، مثلاً برای جلوگیری از لخته شدن، یعنی تشکیل توده های الیاف. روند این فرآیند تا حد زیادی تحت تأثیر غلظت جرم است. در مقادیر کم، فیلتراسیون آب فعال رخ می دهد که احتمال لخته سازی را تا حد زیادی کاهش می دهد.

از سوی دیگر، جداسازی بیش از حد آب منجر به شستشوی الیاف، به خصوص بخش های ریز می شود. این فرآیند به شدت در مرحله اولیه تشکیل برگ رخ می دهد. در نهایت، این منجر به کاهش محتوای پرکننده در قسمت پایین (شبکه) ورق می شود. این عیب با کاهش میزان فیلتراسیون برطرف می شود.

تغییر در شدت جداسازی آب با افزایش ضخامت ورق و مقاومت در برابر فیلتراسیون رخ می دهد. این امر منجر به نیاز به استفاده از روش های اجباری آبگیری لایه فیبری می شود. برای این کار از جعبه های مکش استفاده می شود. خلاء در آنها با پمپ های مخصوص ایجاد می شود که اجازه می دهد رطوبتی را که در مرحله اولیه تشکیل کاغذ زمان تخلیه نداشت، از بین ببرید.

میز توری با وسیله ای به نام رول کاناپه مکنده به پایان می رسد. خلاء 30-70 کیلو پاسکال در محفظه آن نگهداری می شود که امکان مکش موثر رطوبت را فراهم می کند. زیر کاناپه حمامی وجود دارد که آب در آن تخلیه می شود و به اصطلاح زباله های مرطوب تخلیه می شود. اینها لبه های برش تار کاغذ، جدا شدن از قسمت پرس، محتویات میز توری هنگام شکستن کاغذ هستند. یک همزن واقع در حمام مخلوط را به پمپ های انتقال منتقل می کند که محلول را برای بازیافت به مخزن دریافت کننده باز می گرداند.

بخش فشار

پس از رول کاناپه، تار کاغذ با خشکی 15-20 درصد توسط دستگاه انتقال خلاء به بخش پرس دستگاه کاغذ برای آبگیری مکانیکی بیشتر منتقل می شود. معمولاً از 2-3 پرس دو شفت تشکیل شده است. شفت بالایی از گرانیت ساخته شده است، قسمت پایینی با روکش فلزی با لاستیک ساخته شده است. بین آنها، همراه با تار کاغذ، پارچه حرکت می کند و از سطح کاغذ مرطوب در برابر آسیب محافظت می کند.

403 ممنوع

nginx

طراحی مکانیزم پرس امکان استفاده از عبور متوالی اضلاع مختلف شبکه بین شفت ها را فراهم می کند. این تضمین می کند که هر دو طرف کاغذ به طور یکنواخت صاف می شوند. برای از بین بردن الیاف چسبیده به پارچه از یک واشر پارچه ای استفاده می شود. پس از عبور متوالی قسمت پرس، خشکی کاغذ 30-40 درصد است.

در این بخش از دستگاه نه تنها آبگیری صورت می گیرد، بلکه تار نیز فشرده می شود. این باعث افزایش سطح تماس و چسبندگی بین الیاف می شود. علاوه بر این، خواص کاغذ تغییر می کند: استحکام افزایش می یابد، تخلخل کاهش می یابد، شفافیت افزایش می یابد و غیره. قسمت پرس باید با بار کامل کار کند، زیرا افزایش خشکی 1٪ باعث کاهش مصرف بخار برای گرم کردن سیلندر خشک کن تا 5٪ می شود. تشدید این فرآیندها می تواند مصرف کلی انرژی را به میزان قابل توجهی کاهش دهد که در نهایت بر قیمت تمام شده محصولات تأثیر می گذارد.

خشک کردن تار کاغذ در بخش پرس 10 برابر ارزان تر از خشک کن است. از حجم کل آب حذف شده، حدود 95 درصد روی قسمت سیم، 3 تا 4 درصد روی قسمت پرس و بقیه روی قسمت خشک کن می افتد. بنابراین 2 قسمت اول را مرطوب می نامند. برای حذف 1-2 درصد رطوبت باقیمانده، بیشتر انرژی در نظر گرفته شده برای آبگیری تار کاغذ صرف می شود.

قسمت خشک کردن

این بخش از دستگاه شامل 2 ردیف سیلندرهای متوالی است که توسط یک پارچه خشک کن پوشانده شده است. دستگاه سیلندر خشک کن یک ظرف استوانه ای توخالی است که از داخل با بخار گرم می شود. فشار محیط کار 0.35 مگاپاسکال است. قطر سیلندر خشک کن بسته به نوع کاغذ تولیدی 1500 یا 1800 میلی متر است.

403 ممنوع

nginx

تعداد سیلندرها به نوع محصول و سرعت دستگاه بستگی دارد. برای ساخت کاغذ خازن، 5-8 درام و برای کاغذ روزنامه و کاغذ کیسه - 50-80 نصب می شود. سیلندرهای خشک کن در 3-5 گروه مستقل ترکیب می شوند که امکان تنظیم جداگانه و حفظ دما را در بلوک های جداگانه فراهم می کند. طرح حرکت کاغذ و نمد گرمایش و تبخیر رطوبت را نه تنها در تماس با سطح گرمایش سیلندر خشک کن، بلکه در حین اجرای آزاد فراهم می کند. استفاده از یک درایو جداگانه برای هر یک از گروه‌ها به شما امکان می‌دهد تا سرعت بلوک‌های همسایه را همگام‌سازی کنید تا از حرکت روان کاغذ اطمینان حاصل کنید.

هر گروه برای نصب یک سیلندر خشک کن برای نمدها طراحی شده است که نه تنها برای جذب رطوبت، بلکه برای انتقال تار کاغذ از طریق این قسمت از واحد طراحی شده است. در ماشین‌هایی با سرعت کاغذ بالا، قسمت خشک‌کن کاملاً با یک هود پوشانده می‌شود و اجازه می‌دهد تا گرما بدون استفاده اضافی از انرژی حفظ شود. مجهز به سیستم تهویه اجباری و مبدل های حرارتی-بازیابی کننده است. هوای مرطوب گرم شده قبل از رها شدن در جو، با گرمای خود محیط عرضه شده را گرم می کند که روی مبدل حرارتی گرم می شود و برای دمیدن تار وارد می شود.

بسته به نوع کاغذ تولید شده، دمای سیلندرها 80-115 درجه سانتی گراد است. در طول فرآیند خشک کردن، حداکثر 2.5 لیتر رطوبت از 1 کیلوگرم کاغذ حذف می شود که 60-80 برابر کمتر از قسمت های سیم و پرس دستگاه است. افزایش نرخ گرمایش درام ها فرآیند خشک شدن را سرعت می بخشد، بنابراین باید در حداکثر مقادیر این پارامتر انجام شود، که بر کیفیت محصول نهایی تأثیر نمی گذارد. در خشک کردن هود ماشین های پرسرعت از دمیدن نازل تار با هوای گرم استفاده می شود. این امر باعث تسریع فرآیند کم آبی و کاهش هزینه های انرژی می شود.

قسمت تکمیلی شامل کلندر و قرقره می باشد که بین قسمت خشک کن و قرقره نصب می شود و شامل 8-5 شفت است که به صورت افقی چیده شده اند. پایین ترها رانده می شوند و عبور کاغذ بین آنها را فراهم می کنند. در عین حال، به علاوه فشرده و صاف می شود. روی قرقره، کاغذ از نظر وزن یا قطر به صورت رول در می آید و سپس برای برش فرستاده می شود.

این فرآیند تولید کاغذ را کامل می کند. استفاده از فناوری های پیشرفته و اتوماسیون فرآیند ساخت، با سرعت وب 1000 متر در دقیقه یا بیشتر، امکان کاهش تعمیر و نگهداری واحد را به 5 تا 8 نفر فراهم کرد.

ارسال کار خوب خود را در پایگاه دانش ساده است. از فرم زیر استفاده کنید

دانشجویان، دانشجویان تحصیلات تکمیلی، دانشمندان جوانی که از دانش پایه در تحصیل و کار خود استفاده می کنند از شما بسیار سپاسگزار خواهند بود.

نوشته شده در http://www.allbest.ru/

وزارت آموزش و پرورش و علوم

موسسه آموزشی بودجه ایالتی فدرال

آموزش عالی حرفه ای

دانشگاه مهندسی جنگل دولتی سنت پترزبورگ به نام V.I. سانتی متر. کیروف

دانشکده آموزش متوسطه حرفه ای

دانشکده اتوماسیون جنگلداری

پروژه دوره

رشته "تجهیزات پردازش چوب"

پروژه قسمت خشک کردن یک دستگاه کاغذ سازی برای تولید کاغذ طراحی

Artist T-211 Sukhanova V.R.

رئیس Lotsmanova E.M.

سنت پترزبورگ

معرفی

1. بخش نظری

1.1 ترکیب قسمت خشک کردن دستگاه کاغذ

1.2 اصل عملکرد قسمت خشک کن دستگاه کاغذ

2. محاسبه قسمت خشک کردن دستگاه کاغذ

عملکرد 2.1 بعد از ظهر

نتیجه

معرفی

تولید کاغذ در دستگاه کاغذ شامل چندین مرحله تکنولوژیکی است که یکی از آنها فرآیند خشک کردن وب است. پس از پرس، رطوبت باقیمانده در کاغذ فقط با خشک کردن با حرارت قابل حذف است. اولین خشک کن برای ماشین های کاغذ در دهه بیست قرن نوزدهم ظاهر شد. از آن زمان، آنها به طور مداوم اصلاح و بهبود یافته اند. با وجود این واقعیت که خشک کردن انرژی برترین بخش دستگاه کاغذ است، یکی از پارامترهای اصلی کیفیت کاغذ - رطوبت - به آن بستگی دارد.

اساس هر کاغذی الیاف سلولزی است که می توان آن را از چوب، نی، پنبه، نیشکر، کنف، برنج یا کاغذ باطله به دست آورد. بیشتر کاغذهایی که امروزه مورد استفاده قرار می گیرند شامل مخلوطی از گونه های چوب سخت (توس، صنوبر) و چوب نرم (صنوبر، کاج) است.

کاغذ طراحی برای ساخت نقاشی های آبرنگ، پاستل، مداد یا زغال چوب در نظر گرفته شده است. تولید شده مطابق با GOST 7277-54 از دو درجه: درجه B - بالاترین کیفیت، درجه O - معمولی. بسته به نوع کاغذ طراحی، سطح آن می تواند صاف، مخملی، ریزدانه، درشت دانه و یا در صورت لزوم به صورت برجسته باشد. کاغذ طراحی با وزن 80 گرم بر متر مربع واترمارک شده است.

هدف از کار درسی، مطالعه نظری و عملی قسمت خشک کن دستگاه کاغذ می باشد.

بر اساس هدف، حل وظایف زیر ضروری است:

برای مطالعه ترکیب قسمت خشک کردن دستگاه کاغذ؛

برای مطالعه اصل عملکرد قسمت خشک کردن دستگاه کاغذ؛

قسمت خشک کن دستگاه کاغذ را محاسبه کنید.

1. بخش نظری

1.1 ترکیب بخش خشک کن دستگاه کاغذ

قسمت خشک کن دارای یک سیلندر گیرنده، دو ردیف سیلندر خشک کن کاغذ و چندین خشک کن پارچه ای می باشد. یک سیلندر پس از خشک شدن در انتهای قسمت خشک کن تعبیه شده است. بخش خشک کردن به گروه ها تقسیم می شود. هر گروه خشک کن شامل در ردیف های بالا و پایین چند سیلندر خشک کن کاغذ، حداقل یک سیلندر خشک کن نمدی، غلتک های کششی، صاف کننده و تسریع کننده، چندین غلتک نمدی و کاغذی و یک پارچه معمولی می باشد. هر گروه دارای یک درایو مستقل از یک گیربکس سرعت متغیر یا از یک موتور جداگانه است که به گروه اجازه می دهد مستقل از بقیه دستگاه شروع و متوقف شود و همچنین به طور مستقل سرعت حرکت خود را کنترل کند. کاغذ پس از پرس مرطوب به سیلندر گیرنده تغذیه می شود. این سیلندر پارچه ای ندارد. مقدار آن به افزایش جزئی در دمای کاغذ عبور کاهش می یابد. در مرحله بعد، کاغذ مرطوب به نوبه خود هر یک از استوانه های خشک کردن کاغذ بعدی به سمت پایین و هر یک از استوانه های خشک کننده کاغذ بالایی عبور می کند.

عنصر اصلی قسمت خشک کن سیلندر است. این یک درام توخالی است که حول یک محور افقی می چرخد. بخار اشباع شده با فشار بیش از 0.07 مگاپاسکال از طریق لوله وارد سیلندر شده و آن را پر می کند. گرمای بخار به دیواره سیلندر و از طریق آن به کاغذ منتقل می شود که تقریباً دو سوم سطح سیلندر را محکم می پوشاند. برای افزایش انتقال حرارت از جداره خارجی سیلندر به کاغذ، سطح جانبی سیلندر آسیاب و صیقل داده می شود. سیلندرها از چدن مخصوص ساخته شده اند.

یکی دیگر از عناصر مهم بخش خشک کن چند سیلندر توری ها و نمدها هستند که برای حمل و نقل تار کاغذ و ایجاد تماس محکم بین تار کاغذ مرطوب و سطح گرم شده سیلندر عمل می کنند. نمدها یا توری‌های خشک کردن، تار کاغذ را محکم روی سطح گرم شده سیلندرها فشار می‌دهند، در نتیجه از تماس خوب بین آنها اطمینان حاصل می‌شود. این کار از ایجاد چین و چروک روی سطح تار کاغذ جلوگیری می کند.

1.2 نحوه عملکرد خشک کن

دستگاه کاغذ خشک کن

2. قسمت تسویه حساب

محاسبه قسمت خشک کردن دستگاه کاغذ

داده ها برای محاسبه

کاغذ - نقاشی

B0 = 4200 میلی متر -- عرض برش

V = 500 متر در دقیقه -- سرعت PM

q \u003d 120 گرم در متر مربع - جرم 1 متر مربع کاغذ تولید شده است

w \u003d 14 کیلوگرم / متر مربع * ساعت - حذف خاص آب از سطح خشک کردن کار

Tk = 95% - خشکی نهایی کاغذ (پس از خشک شدن قسمت)

Tn = 42٪ - خشکی اولیه کاغذ (قبل از خشک شدن)

tn = 45oС - دمای کاغذ در جلوی قسمت خشک کردن

tk = 95oС - دمای کاغذ پس از خشک شدن

تی \u003d 95 درجه سانتیگراد - میانگین دمای صفحه کاغذ در مناطق آزاد

تلویزیون \u003d 85 درجه سانتیگراد - دمای هوای محیط

tn1 \u003d 95 درجه سانتیگراد - دمای بخار در اولین خشک کردن

tn2 = 123оС - دمای بخار در گروه خشک کردن دوم

tn3 = 115oС -- دمای بخار در گروه سوم خشک کردن

خورشید \u003d 0.6 -- ضریب دور سیلندرهای خشک کردن کاغذ با شبکه

wb \u003d 0.63 - ضریب دور سیلندرهای خشک کردن کاغذ با کاغذ

d \u003d 0.0275 متر - ضخامت درپوش انتهایی سیلندر

d1 = 0.00035 متر -- ضخامت کاغذ

d2 = 0.005 متر -- ضخامت مش

db = 0.025 متر - ضخامت دیواره جانبی سیلندر خشک کن

l1 \u003d 0.0465 W / (m * deg) - ضریب هدایت حرارتی کاغذ

l2 \u003d 0.058 - ضریب هدایت حرارتی شبکه

l \u003d 62.8 وات / متر مربع * درجه - ضریب هدایت حرارتی مواد دیوار، برای چدن

n1 = 15n/100pcs -- تعداد سیلندرهای خشک کن در گروه اول

n2 = 30n/1000pcs -- تعداد سیلندرهای خشک کن در گروه دوم

n3 = 55n/100pcs -- تعداد سیلندرهای خشک کن در گروه سوم

عملکرد 2.1 بعد از ظهر.

Qh.gross=0.06*BnVq، کیلوگرم در ساعت

که در آن: 0.06 ضریبی است که تبدیل گرم به کیلوگرم و دقیقه به ساعت را در نظر می گیرد.

V -- سرعت دستگاه کاغذ، m/min.

q -- وزن 1 متر مربع کاغذ تولید شده، گرم بر متر مربع

Bn -- عرض کاغذ بریده نشده، m

Bn=B0+100، میلی متر

Bn=4200+100=4300mm=4.3m

Qh.gross=0.06*4.3*500*120=15480kg/h

Qs.gross=(Qh.gross/1000)*24، t/day

Qc.gross=(15480/1000)*24=371.52 تن/روز

Qs.n.=Qs.gross*Kef، t/day

Qs.n \u003d 371.52 * 0.86 \u003d 319.507 تن در روز

جایی که: Kef - میزان کل استفاده از PM (از جدول = 0.86)

Qyear=Qs.n*Z، t/year

Qyear=319.507*345=110229.984t/سال

جایی که: Z تعداد روزهای کارکرد PM در سال طبق استانداردهای طراحی، 345 روز است

2.2 محاسبه تعداد سیلندرهای خشک کردن کاغذ و تعادل حرارتی فرآیند خشک کردن

n=19.1*(V*q*(TK-Tn))/d*b*Tn*w، عدد

n=19.1*(500*0.12*(95-42))/1.5*0.65*42*14=106 عدد

که در آن: b - ضریب دور سیلندرهای خشک کردن با کاغذ (از 0.60 تا 0.67)؛

d - قطر سیلندرهای خشک کردن کاغذ = 1.5 متر؛

q - جرم 1 متر مربع کاغذ تولید شده، کیلوگرم؛

w - حذف خاص آب از سطح خشک کردن کار، kg/m2*h.

Tc - خشکی نهایی کاغذ، %؛

Tn -- خشکی اولیه کاغذ، %;

w قبول [شماره] ص605، برگه 65.

2.3 محاسبه گرما و بخار برای خشک کردن

کل مصرف گرما و بخار برای خشک کردن کاغذ

Qgen.=Qpol.+Qpot.، kJ/h

مصرف گرمای مفید برای خشک کردن کاغذ

Qpol.=G*C*(tk-tн)+Wн*Св*(tk-tн)+W*(i-Св*tс)، kJ/h

جایی که: G جرم کاغذ کاملا خشک، کیلوگرم در ساعت است.

ج - ظرفیت گرمایی کاغذ کاملاً خشک، کیلوژول / کیلوگرم * درجه (از 1.22 تا 1.30)؛

tn و tk - دمای کاغذ قبل و بعد از خشک کردن، درجه سانتیگراد

Wn - جرم آب موجود در شبکه مرطوب کاغذی که برای خشک کردن عرضه می شود، کیلوگرم در ساعت.

St - ظرفیت گرمایی آب \u003d 4.19 کیلوژول / کیلوگرم * درجه؛

tc -- متوسط دمای خشک شدن = tk, °C;

G=15480*0.95=14706kg/h

برای خشک کردن رطوبت با کاغذ:

Wn=G*((100-Tn)/Tn)، کیلوگرم در ساعت

Wn=14706*((100-42)/42)=20308.286kg/h

برگ های رطوبت با کاغذ خشک شده در هوا:

Wk=G*((100-Tk)/Tk)، کیلوگرم در ساعت

Wc=14706*((100-95)/95)=774kg/h

W=Wн-Wк، کیلوگرم در ساعت

W=20308.286-774=195304.286 کیلوگرم در ساعت

Qpos.=14706*1.25*(95-45)+20308.286*4.19*(95-45)+19534.286*(2677.5-95*4.19)=919.125+4254585.917+4254585.917+4254585.917 +4254585.914 +4829h=4828.914+4828.914.

یا 48782933.265/15480=3151.352 kJ/kg

از دست دادن حرارت

Qpot=q1+q2+q3+q5+q7+q8+q9، kJ/h

بخش های رایگان وب کاغذ

q1=3.6*Fb*b*(tb-tw)، kJ/h

جایی که: Fb سطح بخش های آزاد تار کاغذ در دو طرف، m2 است

b - ضریب انتقال حرارت کاغذ در هوا، W/(m2*deg)

tb -- دمای متوسط تار کاغذ در مناطق آزاد، درجه سانتیگراد

تلویزیون -- دمای هوای محیط، оС

Fb=2*l*b*n، m2

Fb=2*1.2*4.3*106=1093.92m2

که در آن: l طول بخش آزاد کاغذ بین سیلندرها است (از 1.1 تا 1.2 متر، برای یک سیلندر خشک کن با قطر d = 1.5 متر)

ب - عرض تار کاغذ

ضریب انتقال حرارت b را می توان با فرمول تجربی تعیین کرد:

b=5.58+3.95*V، W/(m2*deg)

V=500m/min=500/60=8.33m/s

b \u003d 5.58 + 3.95 * 8.33 \u003d 38.5 W / (m2 * تگرگ)

q1=3.6*1093.92*38.5(95-85)=1516173.12kJ/h

بخش های رایگان تورهای خشک کن

q2=3.6*Fs*b*(tb-tv)، kJ/h

Fc \u003d 2 * Sun * [ Lc- (P * d * n * wb)]، m2

کجا: عرض مش استاندارد خورشید، m

کجا: Lc - طول مش خشک کردن، متر

n - تعداد کل سیلندرهای خشک کردن کاغذ

k - ضریب تجربه = 5

Lc=1.5*106*5=795m

Fs=2*4.7*=4660.559m2

ضریب انتقال حرارت با فرمول تجربی برای یک سطح ناهموار تعیین می شود:

b=6.16+4.187*(V/60)، W/m2*deg

b \u003d 6.16 + 4.187 * (500/60) \u003d 41.052 وات / متر مربع * درجه

q2=3.6*4660.559*41.052*(95-85)=6887709.65

ته سیلندرهای خشک کن کاغذ

q3=3.6*2*F*K[(tn1- tv)* n1+(tn2- tv)* n2+(tn3- tv)* n3]، kJ/h

جایی که: F - سطح انتهایی یک سیلندر، متر مربع

K - ضریب انتقال حرارت بخار به هوا از طریق دیواره انتهایی سیلندر، W / m2 * درجه

n1,n2,n3 - تعداد سیلندرهای خشک کن بر اساس گروه (بخش خشک کن به سه گروه خشک کن تقسیم می شود)

n1=(106*15)/100=16 عدد

n2=(106*30)/100=32 عدد

n3=(106*55)/100=58 عدد

tn1، tn2، tn3 - دمای بخار در گروه های خشک کن، درجه سانتی گراد

ضریب انتقال حرارت با فرمول محاسبه می شود:

K=1/(1/b1+ d/l+1/b2)، W/m2*deg

جایی که: b1 - ضریب انتقال حرارت از بخار به دیواره سیلندر خشک کن، 5815 W/m2*deg

د - ضخامت پوشش انتهایی سیلندر، متر

l - ضریب هدایت حرارتی مواد دیوار، برای چدن 62.8 وات / متر مربع * درجه

b2 - ضریب انتقال حرارت از دیواره انتهایی سیلندر هوا، W/(m2*deg)2

v \u003d 500 / (60 * 2) \u003d 4.167 - از دو سطح انتهایی

b2=5.58+3.95*4.167=22.05W/(m2*deg)2

K=1/(1/5815+0.0275/62.8+1/22.05)=21.76W/m2*deg

F=(3.14*1.52)/2=1.77m2

q3=3.6*2*1.77*21.76*[(95-85)*16+(123-85)*32+(115-85)*58]=864097.96kJ/h

سطح جانبی باز سیلندرهای خشک کن کاغذ:

q5=3.6*K*P*d[(1-wb)*Bn+(1/sun)*(Bc-Bn)*[(tn1-tv)*n1+(tn2-tv)*n2+(tn3-tv )* n3]، kJ/h

کجا: خورشید - ضریب دور سیلندرهای خشک کردن کاغذ با شبکه

wb - ضریب محیط سیلندرهای خشک کردن کاغذ با کاغذ

Bn - متوسط عرض تار کاغذ، متر

Bc - عرض مش استاندارد 4.7 متر

تلویزیون - دمای هوای محیط، оС

ضریب انتقال حرارت را با فرمول محاسبه می کنیم:

K=1/(1/b1+ db/l+1/b2)

K=1/(1/5815+0.025/62.8+1/22.05)=21.77

q5=3.6*3.14*1.5*21.77*[(1-0.63)*4.3+(1-0.6)*(4.7-4.3)]* [(95-85)*16+(123-85)*32+( 115-85)*58]=2014027.011 کیلوژول در ساعت

سطح جانبی سیلندرهای کاغذ خشک کن پوشیده شده با کاغذ و مش:

q7=3.6*K*P*d*Bn*vb*[(tn1-tv)*n1+(tn2-tv)*n2+(tn3-tv)*n3]، kJ/h

K=1/(1/b1+db/l+d1/l1+d2/l2+1/b2)، W/m2*deg

جایی که: d1 - ضخامت کاغذ، متر

l1 - ضریب هدایت حرارتی کاغذ

d2 - ضخامت مش، متر

هدایت حرارتی مش n2

K=1/(1/5815+0.025/62.8+0.00035/0.0465+0.005/0.058+1/22.05)

q7=3.6*7.02*3.14*1.5*4.3*0.63*[(95-85)*16+(123-85)*32+(115-85)*58 ]=1004769.78 کیلوژول در ساعت

سطح جانبی سیلندرهای خشک کن کاغذ با مش پوشانده شده اما با کاغذ پوشانده نشده است:

q8=3.6*K*P*d*Bn*(db-ds)*[(tn1- tv)* n1+(tn2- tv)* n2+(tn3- tv)* n3]، kJ/h

K \u003d 1 / (1 / b1 + db / l + d1 / l1 + 1 / b2)، W / m2 * درجه

K=1/(1/5815+0.025/62.8+0.00035/0.0465+1/22.05)=18.7 کیلوژول در ساعت

q8=3.6*18.7*3.14*1.5*4.3*(0.63-0.6)*[(95-85)*16+(123-85)*32+(115-85)*58]=127453.437kJ/h

سطح جانبی سیلندرهای خشک کن کاغذ، پوشیده از مش، اما پوشیده نشده با کاغذ:

q9=3.6*K*P*d*(Bc- Bn)*خورشيد*[(tn1- tv)* n1+(tn2- tv)* n2+(tn3- tv)* n3]، kJ/h

K \u003d 1 / (1 / b1 + db / l + d2 / l2 + 1 / b2)، W / m2 * درجه

K \u003d 1 / (1 / 5815 + 0.025 / 62.8 + 0.005 / 0.058 + 1 / 22.05) \u003d 7.43 وات / متر مربع * درجه

q9=3.6*7.43*3.14*1.5*(4.7-4.3)*0.6*[(95-85)*16+(123-85)*32+(115-85)*58]=94215.376kJ/h

مجموع تلفات در طول خشک شدن عبارتند از:

Qpot=q1+q2+q3+q5+q7+q8+q9، kJ/h

Qpot=1516173.12+6887709.65+864097.96+2014027.011+1004769.78+127453.437+94215.376=12508446.334 kJ/h

12508446.334/15480=808.039kJ/kg

Qgen.=Qpol.+Qpot.، kJ/h

Qtotal=48782933.265+12508446.334=61291379.599kJ/h

یا Qsp \u003d 61291379.599 / 15480 \u003d 3959.391 کیلوژول بر کیلوگرم

بازده حرارتی قسمت خشک کن دستگاه؟ برابر با:

?=(Qpol/Qtotal)*100%

?=(48782933,265/61291379,599)*100%=79%

مصرف بخار خاص:

Dsp=Qsp/(IP-Ik)، کیلوگرم/کیلوگرم کاغذ

کجا: IP - آنتالپی بخار \u003d 2708.44 کیلوژول

Ik - آنتالپی میعانات = 502.42 کیلوژول بر کیلوگرم

Dsp=3959.391/(2708.44-502.42)=1.8kg/kg کاغذ

نتیجه

در کار دوره، قسمت خشک کردن PM مورد مطالعه قرار گرفت.

وظایف زیر نیز حل شد:

ترکیب قسمت خشک کردن دستگاه کاغذ مورد مطالعه قرار گرفته است.

اصل عملکرد بخش خشک کردن دستگاه کاغذ را مطالعه کرد.

محاسبه قسمت خشک کردن دستگاه کاغذ انجام شد.

در فصل اول، ترکیب و اصل کار قسمت خشک کن دستگاه کاغذ مورد بررسی قرار گرفت.

در فصل دوم، امکان محاسبه قسمت خشک کن دستگاه کاغذ فراهم شد و مشخص شد که بر اساس بازده حرارتی بالای 79 درصد، عملکرد خشک کن سودمند است. بخش خشک کن مقدار زیادی کاغذ تولید می کند، بهره وری آن 110229.984 تن در سال بود. و مصرف ویژه بخار کم است، برابر با 1.8 کیلوگرم بخار / کیلوگرم کاغذ است.

فهرست ادبیات استفاده شده

1. ایوانف اس.ن. تکنولوژی کاغذ ویرایش دوم، اصلاح شده. انتشارات «صنعت جنگل»، 1970، 696 ص.

2. Mazarsky S.M., Malinsky I.Z., Epshtein K.Yu. تجهیزات تولید خمیر و کاغذ.M. - صنعت جنگل، -1969. 452 ص.

3. Sokolova L.M., Ovdeichuk V.P., Samson M.V. کتاب درسی طراحی دوره و دیپلم فرآیندهای فناورانه تولید خمیر و کاغذ: کتاب درسی دانشکده های فنی. - م "صنعت جنگل" - 1982، 160 ص.

4. فناوری تولید خمیر و کاغذ. منابع مرجع. سنت پترزبورگ. انتشارات SPbLTA. جلد 1. قسمت 1. 2002. 420 ص.

5. فناوری تولید خمیر و کاغذ. منابع مرجع. سنت پترزبورگ. انتشارات SPbLTA. جلد 1. قسمت 2. 2003. 632 ص.

میزبانی شده در Allbest.ru

...

اسناد مشابه

فرآیند آبگیری پارچه در خشک کن. طرح های مدرن قطعات پرس ماشین آلات. فناوری و تجهیزات تولید خمیر کاغذ بازار. محاسبه تعادل حرارتی قسمت خشک کن دستگاه پرس و مصرف بخار برای خشک کردن خمیر کاغذ.

پایان نامه، اضافه شده در 2013/02/02

تجزیه و تحلیل طراحی اولیه دستگاه کاغذ PM-10. توسعه فرآیند تکنولوژیکی برای ساخت بدنه. فرآیند مونتاژ گره و نصب پرس. محاسبه حالت های برش. محاسبه تهویه، برای ایجاد شرایط کاری مطلوب برای پرسنل.

پایان نامه، اضافه شده در 1395/09/11

فرآیند تکنولوژیکی تولید کاغذ؛ تهیه مواد اولیه بررسی تحلیلی طراحی ماشین کاغذ: دستگاه های شکل دهی و آبگیری قسمت توری: محاسبه عملکرد غلتک کششی خالص، انتخاب بلبرینگ.

مقاله ترم، اضافه شده 05/06/2012

ترکیب و شاخص برای کاغذ افست. راههای تشدید کم آبی در قسمت پرس. انتخاب عرض برش دستگاه کاغذ. محاسبه توان مصرفی پرس بارگذاری شده انتخاب و آزمایش رول بلبرینگ مکش.

مقاله ترم، اضافه شده در 11/17/2009

انتخاب و محاسبه عملیات حرارتی رطوبت در محفظه خشک کن. تعیین پارامترهای عامل خشک کننده در ورودی پشته. محاسبه گرمای مصرفی برای خشک کردن آماده سازی محفظه خشک کن برای کار. بارگیری و تخلیه کار می کند. چیدمان مغازه خشک کردن، حفاظت از نیروی کار.

مقاله ترم، اضافه شده در 2013/05/28

شرح طرح فن آوری جدول شبکه. محاسبه بهره وری احتمالی یک ماشین کاغذ (PM). نصب و بهره برداری فنی قسمت سیم PM. محاسبه پارامترهای طراحی جعبه با هیدروپلانک و جعبه مکش مرطوب.

پایان نامه، اضافه شده 06/06/2010

اتوماسیون درایو الکتریکی (AED) بخش پرس دستگاه کاغذ. فرآیند فن آوری: انتخاب و محاسبه AED، انتخاب مجموعه ای از سخت افزار و نرم افزار. توسعه یک طرح رابط انسان و ماشین؛ توضیحات ریاضی

مقاله ترم، اضافه شده 04/10/2011

هدف و طراحی درایو الکتریکی قسمت پرس دستگاه کاغذ. محاسبه قدرت موتور شفت های مکش، مکش و مرکزی. نمودارهای ساختاری و شماتیک پرس، توسعه الگوریتم کنترل دستگاه.

مقاله ترم، اضافه شده 07/01/2011

ویژگی های فرآیند تکنولوژیکی تهیه سلولز در تولید کاغذ روزنامه. پارامترهای دستگاه کاغذ. راه حل های اساسی اتوماسیون پشتیبانی الگوریتمی مدل سازی شبیه سازی طراحی رابط.

مقاله ترم، اضافه شده 10/16/2012

دستگاه و اصل عملکرد محفظه خشک کن. انتخاب حالت های خشک کردن و عملیات حرارتی رطوبتی. محاسبه تعداد دوربین مورد نیاز. تعیین جرم رطوبت تبخیر شده، پارامترهای عوامل خشک کننده، مصرف گرما برای خشک کردن. توسعه فرآیند فن آوری.