Laminare la rece a tablei de otel. Laminoare la rece Laminor la rece pentru tabla

În prezent, 50-70% din foile subțiri sunt produse la fabricile de benzi. Produsele fabricate pe mori continue se caracterizează printr-o calitate bună a suprafeței și precizie ridicată. Productivitatea anuală a laminoarelor la cald cu bandă largă continuă ajunge la 4,0-6,0 milion.T.

Datorită productivității ridicate și a unui grad ridicat de mecanizare și automatizare, costul produselor finite obținute la aceste mori este semnificativ mai mic decât costul produselor altor fabrici de benzi.

Moara continuă cu benzi late 2000

Pe fig. 31 prezintă dispunerea echipamentului unei fabrici moderne de benzi late continue 2000.

Orez. 31. Amenajarea echipamentelor pentru continuu

moara cu benzi late 2000:

1 – cuptoare de încălzire; 2 -5 – standuri de lucru; 2 – suport vertical de degroșare cu două role; 3 – suport cu două role; 4 – suport universal cu patru role; 5 – un subgrup continuu cu trei standuri de suporturi universale cu patru role; 6 – masă intermediară cu role; 7 – foarfece cu tambur zburător; 8 – spărgător scară de finisare; 9 – grup de finisare continuu; 10 – transportoare cu role de sufocare de descărcare; 11 – bobinatoare pentru grosimea benzii 1,2-4 mm; 12 – cărucior cu rulouri; 13 – bobinatoare pentru grosimea benzii 4-16 mm; 14 – platou rotativ pentru rulouri; 15 – rulouri transportoare

Moara este proiectată pentru laminarea benzilor de oțel cu o grosime de 1,2-16 mm iar latimea 1000-1850 mm. Ca materie primă se folosesc plăci turnate și laminate de până la 300 mm grosime. mm, până la 10,5 mși cântărind 15-20 T din oțeluri carbon și slab aliate. Toate standurile de freza sunt împărțite în două grupe: degroșare (standurile 3-5) și finisarea continuă (standurile 9). Grupul de degroșare este format dintr-un suport cu role orizontale 3 și patru suporturi universale cu role orizontale cu un diametru D p = 1600 mmși rulouri verticale cu un diametru D in = 1000 mm(cuști 4 Și 5 ). O caracteristică a morii este că în grupul de degroșare ultimele trei standuri sunt combinate într-un subgrup continuu 5 . Acest lucru a făcut posibilă reducerea lungimii și îmbunătățirea regimului de temperatură al laminarii prin reducerea pierderilor de căldură.

Grup de finisare continuu 9 include șapte suporturi cu patru role (suporturi quarto) cu diametrul rolului de lucru D p = 800 mmși role de rezervă D op = 1600 mm. În fața primului suport al grupului de degroșare este instalat un ruptor de degroșare 2 , care asigură spargerea prealabilă a scării cuptorului și formează dimensiunile exacte ale plăcii în lățime. Scara slăbită este doborâtă de pe suprafața plăcii prin sablare hidraulică sub presiune 15 MPa.

Înainte de laminare, plăcile sunt încălzite în patru cuptoare de proces 1 cu grinzi de mers până la o temperatură de 1150-1280С.

Placa încălzită este împinsă în afara cuptorului și alimentată de o masă cu role la spărgătorul de scară brută și apoi la suporturile grupului de degroșare. Rolele verticale ale suporturilor universale comprimă marginile laterale ale benzii, prevenind formarea unei umflături și, ca urmare, spargerea marginilor foii în timpul rulării. După grupul de degroșare, o bandă cu grosimea de 30-50 mm masa intermediară cu role 6 transferat la grupa de finisare. Foarfecele zburătoare sunt instalate în fața grupului de finisare 7 , conceput pentru tunderea capetelor din față și din spate ale benzii și un ruptor de scară de finisare cu role 8 , care slăbește scara de aer și o îndepărtează de la suprafața rolei cu jeturi de apă sub presiune mare.

Când rola se apropie de grupa de finisare, temperatura metalului este de obicei 1050-1100С, la părăsirea ultimului stand de finisare este de 850-950С. Pentru a reduce temperatura benzii în timpul înfășurării și, prin urmare, a îmbunătăți structura metalului, în secțiunea de la suportul de finisare până la bobinator, benzile sunt răcite intens la 600-650°C cu ajutorul dispozitivelor de duș și bobinare. într-o rolă pe una dintre cele cinci bobinatoare cu role-tambur. Pe bobinatoare 11 se înfășoară benzi cu grosimea de 1,2-4 mm, pe bobinatoare 13 – fâșii groase 4-16 mm.

Banda laminată este alimentată în magazinul de laminare la rece sau pentru finisare, ceea ce include derularea rolelor, tăierea transversală în foi individuale și așezarea foilor sau tăierea de-a lungul lățimii benzii în benzi individuale, care sunt înfășurate pe bobine în revolte.

Linia principală de laminoare la rece constă în general din aceleași elemente ca și laminoare la cald: suport de lucru, paturi, role de laminare, fusuri, suport de viteze, ambreiaj principal, cutie de viteze, cuplare motor, motor electric.

Echipamente laminoare la rece

Standuri de lucru

Proiectarea standurilor de lucru este determinată în principal de gama de benzi laminate, natura lucrării și numărul de role. În metalurgia feroasă, pentru laminoarele la rece a produselor din tablă, în cele mai multe cazuri, se mai folosesc standuri cu patru role. În aceste standuri se folosesc paturi turnate de oțel de tip închis. Sunt instalate pe plăci atașate de fundație. Rolele de antrenare sunt role de lucru dacă diametrul lor este peste 400 mm și role de rezervă dacă este de 400 mm sau mai puțin.

Ca exemplu, Fig. 41 prezintă standul de lucru al NShP-1700 JSC Severstal cu cinci standuri. Pe această moară, rolele de rezervă cu diametrul de 1500 mm au gâturi conice cu un diametru la bază de 1120 mm, ceea ce asigură rezistența și rigiditatea necesară rolelor cu o forță de rulare de până la 22 MN. Lungimea cilindrului de rezervă este de 1600 mm. Tampoanele rolelor superioare de rezervă sunt susținute de dispozitive de presiune hidraulică (HPU) interblocate cu mesdoze (senzori de forță de rulare). Prin HPU, forța de rulare este transmisă traverselor superioare ale cadrului. Pernele rolei suport inferioare se sprijină pe un dispozitiv de presiune pe pană montat pe traversele inferioare ale patului. Rolele de rezervă sunt montate în rulmenți cu frecare fluidă (FBR) de tip hidrodinamic, care au rigiditate mare și capacitate portantă mare cu dimensiuni reduse.

Rolele de lucru sunt montate în rulmenți cu role conice pe patru rânduri. Forța de rulare este percepută de rolele de lucru, este transmisă la butoaiele rolelor de rezervă, apoi la gâturi și la HPU. Calele rolelor de lucru nu intră în contact cu calele rolei de rezervă, prin urmare, deformațiile elastice ale rolelor de lucru în plan vertical apar după schema unei grinzi pe baze elastice (a cărei funcție este îndeplinită de butoaie de rulare de rezervă).

La NShP 1700 al OAO Severstal, masa unui set de role de lucru cu cale este de 14,8 tone;

Pe moara 2030 de la NLMK au fost utilizate paturi de tip închis cu o secțiune a dinților de 6000 cm2 și o greutate de 118 g.

Pe NSHP modern, sunt utilizate numai dispozitive hidraulice de presiune. Acest lucru se datorează particularităților tehnologiei de rulare la NSHP. Scopul principal al dispozitivelor de presiune pe morile de acest tip este de a controla grosimea benzii, deoarece decalajul rolelor după treceri, ca la morile inversoare, nu se modifică. Prin urmare, mecanismul de presiune trebuie să aibă o viteză mare, pe care dispozitivele electromecanice de presiune nu o au (valoare limită 2 mm/s*). GNU vă permite să dezvoltați accelerații de până la 500 mm / s.

HPU oferă o precizie mai mare în elaborarea acțiunilor de control datorită eliminării jocului și strângerii elastice a șurubului de presiune atunci când este rotit sub sarcină, care sunt tipice pentru NU electromecanic. În plus, HPU are uzură redusă, fiabilitate ridicată și ușurință de întreținere. Este mai compact și mai puțin intens de metal, ceea ce face posibilă compactarea suportului de lucru și creșterea rigidității acestuia. HPU, situat în partea de sus, este mai convenabil și cu 10-15% mai ieftin decât dispozitivele situate sub placa de jos a rolei de rezervă.

La moara 2030, în standul de lucru sunt instalați doi cilindri per stand, diametrul pistonului este de 965 mm, cursa este de 120 mm, forța maximă de rulare percepută este de 30 MN. La transbordarea rolelor de rezervă, cilindrii de presiune sunt fixați cu ajutorul dispozitivelor de suspensie. Figura 42 prezintă o diagramă a dispozitivului de presiune hidraulică.

Orez. 41. Stand de lucru NSHP 1700 JSC "Severstal": 1 - cadru; 2, 3 - traverse; 4.5 - role de rezervă; 6.7 - role de lucru; 8, 9 - tampoane de rulouri de rezervă; 10, 11 - perne de rulouri de lucru; 12 - dispozitiv hidraulic de presiune; 13 - mesdoza; 14 - dispozitiv de presiune cu pană; 15, 16 - rulmenți cu frecare fluidă

Poziția reală a pistonului (degajarea) este măsurată de senzori montați direct pe cilindrul hidraulic. Carcasa senzorului este conectată rigid la cilindrul hidraulic, iar tija senzorului este conectată la tija cilindrului hidraulic. Pentru a elimina erorile de citire, care pot apărea din cauza unei nealiniere a pistonului, sunt instalați doi senzori, amplasați diametral opus. Menținerea unei poziții date a pistonului se realizează după cum urmează (vezi Fig.42).

Orez. 42. Schema morii GNU 2030 a OJSC NLMK: 1 - cilindru hidraulic; 2 - metru al poziției actuale a pistonului (senzor de poziție); 3 - amplificator de mediere a semnalului senzorului de poziție a pistonului; 4 - servovalva; 5 - amplificator

Setarea grosimii S0 (pozitia pistonului) se stabileste din sistemul automat de control al grosimii sau manual de catre operator din consola. Această sarcină intră în amplificatorul 5, unde este comparată cu poziția reală a pistonului S^. Acest semnal vine de la contorul 2 și este mediatizat în amplificatorul 3.

Sistemul de antrenare hidraulic propriu-zis al dispozitivului de presiune este format din următoarele elemente (Fig. 43): hiarocilindri de presiune; rezervor de ulei cu menținerea automată a nivelului și temperaturii uleiului, care se realizează pentru stabilizarea vâscozității și a caracteristicilor sistemului; doua pompe (una standby) de joasa presiune (1,4 MPa) pentru alimentarea pompelor de inalta presiune si pomparea uleiului printr-un circuit auxiliar cu filtre fine cu celula de 5-10 microni; două pompe (una de lucru, una de rezervă) de înaltă presiune (25 MPa) de capacitate reglabilă pentru alimentarea cilindrilor de presiune; filtre fine de înaltă presiune cu elemente filtrante înlocuibile, filtre de retur în linia de scurgere; doi acumulatori de presiune mare (25 MPa); doi acumulatori de joasă presiune pentru 1, respectiv 6 MPa; unitate de control, inclusiv un reductor de presiune cu supape reductoare de presiune care reduc presiunea de la 25 la 6 și 1 MPa; două blocuri ale servomotor pentru controlul cilindrilor hidraulici sub presiune, inclusiv două servovalve instalate în paralel pe cadrul suportului în apropierea cilindrilor de presiune; supape de siguranță și control pentru reducerea suprapresiunii; răcitor de ulei. Toate conductele sistemului hidraulic sunt realizate din oțel inoxidabil.

Orez. 43. Schema sistemului hidraulic de antrenare a dispozitivelor de presiune: 1 - cilindri hidraulici; 2 - rezervor de ulei; 3 - pompe de joasa presiune; 4 - filtre fine; 5 - pompe de înaltă presiune; 6 - filtru de înaltă presiune; 7 - acumulatori de înaltă presiune; 8.9 - acumulatori de joasa presiune (1 si 6 MPa); 10 - servomotor; 11 - unitate de control; 12 - filtru invers; 13 - frigider; 14 - supape de siguranță și control

Instalarea a două servovalve în loc de una pentru fiecare cilindru hidraulic reduce dimensiunile acestora și greutatea bobinelor. Acest lucru este necesar pentru a îmbunătăți funcționarea sistemului într-un mod dinamic, pentru a îmbunătăți caracteristicile de frecvență ale acestuia și pentru a extinde banda de frecvență a perturbațiilor procesate. Prin reducerea la minimum a masei pieselor mobile și a lungimii conductelor, sistemul de antrenare al dispozitivelor hidraulice sub presiune asigură dezvoltarea perturbațiilor cu o frecvență de până la 80 Hz. Este nevoie de doar 0,04 s pentru a determina o perturbare la o grosime de 10 mm. Concomitent cu creșterea performanței, sarcinile dinamice sunt reduse. În acest sistem de antrenare hidraulică a dispozitivelor de presiune în toate legăturile sale, sarcinile dinamice sunt mai mici decât dublul sarcinii statice. Dispozitivul hidraulic de presiune poate funcționa în două moduri: modul principal - reglare și cel auxiliar - eliminarea forței de rulare.

Când funcționează în modul de control, uleiul din rezervor prin conducta de aspirație intră în pompa de joasă presiune (1,4 MPa), care îl pompează prin filtrul fin și îl alimentează la admisia pompei de înaltă presiune. Pentru a crea o repriză garantată și pentru a evita cavitația în pompa de înaltă presiune, performanța pompei de joasă presiune depășește performanța maximă a pompei de înaltă presiune. Pompa de înaltă presiune furnizează ulei prin filtre barieră cu o celulă de 20-25 microni către unitatea de comandă, acumulatorul de înaltă presiune și către servomotorizările pentru controlul cilindrilor de presiune. De la servomotor, uleiul este furnizat prin furtunuri flexibile către cavitatea pistonului cilindrilor hidraulici, oferind o anumită mișcare a pistonului.

Dacă este necesar să se elibereze rapid presiunea și să se îndepărteze forța de rulare, capătul tijei cilindrului hidraulic este conectat la conducta unității de control, prin care se alimentează uleiul redus la 6 MPa prin intermediul valvelor servo. În același timp, cavitatea pistonului este conectată la scurgere și pistonul se deplasează în poziția sa cea mai sus.

Pentru a compensa modificările razei rolelor în timpul reșlefuirii și pentru a menține un nivel constant de laminare, este prevăzut un dispozitiv de pană antrenat de cilindri hidraulici, instalat sub pernele rolelor de rezervă inferioare. Deoarece setarea liniei de rulare se efectuează fără sarcină, nu este necesară o forță semnificativă pentru a deplasa dispozitivul de pană și este destul de compact.

Unul dintre dezavantajele suporturilor cu patru role este rigiditatea scăzută a ansamblului rolei în plan orizontal, deoarece cilindrul rolei de lucru nu este susținut în acest plan. Ca urmare, chiar și decalajele mici între rulmenți, perne și ferestre de cadru, cauzate de toleranțele de potrivire în mișcare și uzură, duc la deplasări orizontale ale planului axial vertical al rolelor de lucru față de cele de susținere, adică rolele de lucru sunt într-o poziție instabilă, iar axele lor se pot deforma. Acest lucru duce la consecințe negative pentru funcționarea flare quarto: vibrații și forțe axiale crescute apar în ansamblul rolei, iar dimensiunea spațiului de rulare este supusă fluctuațiilor imprevizibile, ceea ce reduce precizia de rulare. Pentru a elimina aceste fenomene negative în ansamblul rolei, se prevede o deplasare orizontală a planurilor axiale verticale ale rolelor de sprijin și de lucru unul față de celălalt (Fig. 44). Schimbarea poziției axelor rolelor este asigurată prin deplasarea orificiilor din plăcuțele rolelor de lucru pentru montarea rulmenților și reglarea lamelor între plăcuțe și suprafețele de rulment.

La a doua generație NSHP, aceste sisteme au fost suplimentate cu rola de lucru anti-îndoire, iar raportul >Dp a rămas același ca la NSHP din prima generație. Avantajul rolelor anti-îndoire, în comparație cu efectul termic al răcirii secționale asupra acestora, a fost viteza acesteia.

În anii 60-80 ai secolului trecut - a treia generație de NSHP - a existat o îmbunătățire a sistemelor anti-îndoire și răcirea lor secțională și utilizarea în comun a ambelor sisteme.

Designul ansamblurilor de perne de rulare pentru standuri cu patru role, dezvoltat de NIITYAZHMASH al fabricii Uralmash, este prezentat în Fig. 45.

Calele rolelor de lucru sunt amplasate în suport astfel încât planul lor axial vertical 4 să fie deplasat față de planul axial vertical 5 al rolelor de sprijin cu o distanță „e”. Valoarea lui „e” poate fi modificată prin modificarea grosimii benzilor înlocuibile 11, fixate pe planurile de referință („oglinzi”) ale carcaselor 9, instalate în fereastra ramei, fixate pe planurile laterale ale pernelor ruloului de lucru . Tampoanele rulourilor de sprijin sunt, de asemenea, echipate cu benzi interschimbabile 14 prin care vin în contact cu planurile verticale ale ferestrei cadru.

Orez. 45. Ansamblu perne al rolelor de lucru și de rezervă ale unui stand cu patru role cu cilindri pentru echilibrarea hidraulică a rolelor proiectate de NIITYAZHMASH a fabricii Uralmash:

1,2 - perne de rulouri de lucru; 3 - role de lucru; 4, 5 - planuri axiale verticale, respectiv, ale pernelor rulourilor de lucru și de rezervă; 6.7 - role de rezervă; 8 - bretele interschimbabile; 9 - clădiri; 10 paturi; 11 - garnituri înlocuibile; 12, 13 - tampoane de role de rezervă; 14 - bretele interschimbabile; /5-19 - cilindri hidraulici; 20 - role de transfer

Echiparea morilor cu cilindri hidraulici de îndoire, colectoare secționale pentru profilarea termică a rolelor și sisteme automate de control pentru aceste dispozitive a oferit o creștere semnificativă a preciziei în producția de benzi largi laminate la rece în anii 70 ai secolului XX.

Cu toate acestea, progresul tehnic al industriei de automobile, al industriei construcțiilor și al ingineriei mecanice, precum și concurența întreprinderilor metalurgice au condus în anii 80-90 ai secolului XX la înăsprirea în continuare a cerințelor privind calitatea și acuratețea laminatelor la rece. foi și benzi.

Această problemă a fost rezolvată la a 4-a generație NSHP în diferite moduri.

Una dintre ele este reducerea diametrului cilindrului de lucru până la 200 mm, menținând în același timp diametrul cilindrului de rezervă în intervalul 1300-1400 mm. În acest caz, raportul £>op / £)p a devenit 3,7-7, ceea ce a făcut posibilă rularea benzilor largi (vezi Tabelul 1) cu o grosime de 0,2-0,3 mm cu o precizie ridicată și un consum redus de energie pentru laminare. Reducerea diametrului rolelor de lucru a dictat necesitatea transferului motorului principal de la muncitori la rolele de rezervă. Transferul antrenamentului principal la rolele de rezervă a rezolvat ambele probleme: a descărcat gâturile rolelor de lucru din tensiuni tangenţiale, a simplificat proiectarea părţilor terminale ale acestora, ceea ce, după cum se va arăta mai jos, va facilita crearea proiectarea rolelor de lucru și mecanismele de deplasare a acestora în timpul deplasării axiale.

Anterior, standurile cu role de lucru inactiv erau folosite în mori mici, cel mai adesea mori cu role multiple.

O altă modificare semnificativă în designul standurilor de lucru a fost dotarea acestora cu dispozitive pentru stabilizarea orizontală a rolelor de lucru.

Schema de stabilizare orizontală este prezentată în Fig.46.

Orez. 46. ​​​​Schema de stabilizare orizontală a rolelor de lucru: 1 - cală a rolei de lucru; 2 - rola de lucru; 3 - rola suport

Forțele Qr generate de pistonii cilindrilor instalați în carcasele ramelor acționează asupra calelor rolei de lucru, asigurând menținerea deplasării predeterminate „e” a rolei de lucru în raport cu rola de rezervă. Valoarea deplasării „e” este prestabilită prin reglarea separată a cursei pistonilor situate în stânga și în dreapta pernelor. Schema prezentată în fig. 46, excluzând poziția instabilă în suportul calelor rolei de lucru, nu împiedică, totuși, deformarea orizontală a cilindrului rolei de lucru, adică schema descrisă rezolvă sarcina de stabilizare orizontală a rolei de lucru. rulează doar parțial.

Prin urmare, la rularea benzilor subțiri cu cerințe deosebit de stricte pentru precizia dimensională și a formei, în standurile cu diametrul cilindrului de lucru mai mic de 300 mm, stabilizarea orizontală se realizează cu ajutorul rolelor de sprijin laterale, pe plăcuțele cărora acționează direct cilindrii hidraulici ( Fig. 47, a) sau - pentru o rigiditate mai mare - prin rolele laterale de sprijin (Fig. 47, b).

Orez. 47. Schema de stabilizare orizontală a rolelor de lucru: 1 - role de rezervă; 2 - role de lucru; 3 - role suport lateral; 4 sistem de role laterale și role de rezervă. Q - forța de presare cu role

De fapt, schemele prezentate în Figurile 46 și 47 au fost dezvoltarea schemei standului MKW (vezi Fig. 35, articolul 9), dezvoltată de Schlemann-Siemag. Unitatea în acest suport se realizează prin role de rezervă. Principalele avantaje ale unui astfel de stand sunt aceleași cu cele ale standurilor multi-roll. Deoarece rolele de lucru au un diametru mic, presiunea medie de rulare, forța și momentul de rulare sunt semnificativ mai mici decât într-un stand convențional cu patru role. Un astfel de suport face posibilă obținerea unor reduceri mari într-o singură trecere și un coeficient mare de egalizare a diferențelor de grosime. Are capacitatea de a regla planeitatea acționând asupra rolelor de reținere prin suporturile lagărelor (vezi Fig. 47, b). Pentru astfel de standuri au loc toate avantajele care decurg din diametrul mic al rolelor de lucru: costuri mai mici pentru re-macinare, masini mai usoare si mai ieftine, manipulare mai usoara, consum mai mic de role etc.

În anii 1970, Shin Nippon Seitetsu a dezvoltat un suport cu șase role cu role intermediare care se mișcă axial. În acest caz, rolele sunt aranjate conform schemei prezentate în Fig. 48 (am alocat NSHP cu suporturi cu șase role și role de lucru cu diametru mic la a cincea generație).

Standul a fost numit stand HCM (High Control Midle) și a fost destinat doar laminarii la rece.

Orez. 48. Dispunerea rolelor standului NSM cu șase role: 1 bandă; 2- role de lucru; 3 -- rulouri intermediare; 4- role suport; 5 - sensul deplasarii axiale; b - direcția de acțiune a forței anti-îndoire a rolelor, R - răspunsul suportului la forța de rulare P;e - valoare care caracterizează poziţia rolei intermediare

Primul suport de acest tip a fost folosit într-o moară inversă cu un singur suport pentru recoacerea la rece a benzilor de 0,25-3,2 mm grosime și 500-1270 mm lățime din oțel carbon și siliciu. Moara a fost pusă în funcțiune în 1974 la uzina Shin Nippon Seitetsu din Yawata. Tehnologia de laminare într-un stand cu șase role folosind un sistem automat de control al profilului de role a fost stăpânită la moară în 1977. În același an, a fost instalat un stand cu șase role pe un NShP-1420 cu șase standuri al aceleiași fabrici, iar în 1979 un suport cu șase cilindri a fost utilizat pentru prima dată pe o moară fără inversare, cu trecere de piele, cu un singur suport, în linia unității de recoacere continuă.

Utilizarea deplasării axiale a rolelor intermediare ale suporturilor de șase înalte este echivalentă cu schimbarea teșiturilor pe rolele de rezervă. Se știe că dacă lungimea de contact a rolelor de lucru cu rolele de sprijin coincide cu lungimea de contact a rolelor de lucru cu banda, atunci deformarea rolelor de lucru coincide exact cu deformarea rolelor de sprijin, dar dacă nu există o astfel de coincidență, atunci apare un moment de încovoiere în suportul quarto, care acționează asupra rolelor de lucru în urma impactului secțiunilor ruloului de sprijin de margine în afara lățimii benzii. Înainte de utilizarea suporturilor cu șase role, s-au încercat să fie asigurate condițiile pentru coincidența lungimii de contact a rolelor de lucru cu rolele de sprijin cu lungimea contactului rolelor de lucru cu banda, prin utilizarea teșiturii. de-a lungul marginilor rolelor de rezervă. În laminoarele la rece, această lungime pe fiecare parte a cilindrului este de obicei de 100-250 mm. La modificarea lățimii benzii laminate, lungimea teșirilor trebuie schimbată, iar acest lucru se poate face numai prin transbordarea rolelor. Într-o oarecare măsură, problema a fost rezolvată prin utilizarea rolelor de rezervă cu teșituri duble: lungimea teșirii exterioare este de 50–200 mm cu un unghi conic mare, iar teșirea interioară este de 200–350 mm lungime cu un unghi conic mai mic. . Dar nici în acest caz, nu este posibil să se obțină o soluție la problemă pe întreaga gamă de benzi laminate.

În standurile cu șase role, prin deplasarea rolelor intermediare în direcția axei lor, este posibilă modificarea lungimii zonei de contact dintre rolele de lucru și rolele de rezervă, potrivindu-o cu lățimea benzii. Prin schimbarea poziției bazei secțiunilor conice ale rolelor intermediare în așa fel încât să coincidă cu marginea benzilor laminate de diferite lățimi, așa cum se arată în Fig. 45 (rulul intermediar superior cu marginea stângă a bandă, iar cea inferioară cu dreapta), condiția de egalitate a lungimii de contact dintre rolele de referință și de lucru.

În standurile HCM, doar rolele intermediare au deplasare axială. Următorul pas a fost crearea de standuri cu deplasare axială a rolelor intermediare și de lucru (stanje HCMW). Cantitatea de deplasare a rolelor intermediare se alege în funcție de lățimea benzilor laminate. Rolele de antrenare din standurile HCM și HCMW pot fi role de lucru, intermediare sau de rezervă, care este determinată de raportul dintre diametru și lungimea cilindrului rolei de lucru.

Utilizarea suporturilor cu șase role la laminare la rece permite

- îmbunătățește semnificativ planeitatea și crește stabilitatea profilului transversal al benzilor în timpul rulării și trecerii pielii;

– să reducă forța și momentul de rulare datorită utilizării rolelor de lucru cu diametru mic, și, în consecință, să reducă costurile energetice;

— creșterea capacității de laminare a morii (și prin reducerea forței de laminare), ceea ce face posibilă utilizarea unui rulou mai gros și, în consecință, reducerea costului producției acesteia la SHSHP;

- să mărească randamentul prin reducerea tăieturii laterale (devine posibilă datorită reducerii subțierii marginilor laterale ale benzilor laminate la rece).

O dezvoltare ulterioară a standurilor HCM a fost dezvoltarea standurilor UC (Universal Crown), echipate cu dispozitive anti-îndoire pentru rulouri de lucru și intermediare. Combinația de îndoire a rolelor de lucru și intermediare face posibilă variarea distribuției coeficienților de alungire pe lățimea benzii într-un interval destul de larg și în diverse diagrame. Acest lucru permite ca benzile de oțel de înaltă rezistență să fie laminate cu planeitate ridicată chiar și atunci când sunt utilizate reduceri mari. Modificările suporturilor UC diferă în raportul dintre diametrul rolei de lucru și lățimea benzii. Rolele de antrenare din standurile UC pot fi role de rezervă, role intermediare sau role de lucru, în funcție de raportul dintre diametru și lungimea cilindrului rolei de lucru.

Standuri cu șase role au fost, de asemenea, dezvoltate de Schlemany-Siemag și Stahlwerke Bochum. Caracteristica designului acestor standuri este posibilitatea deplasarii orizontale (in directia de rulare) a rolelor de lucru (Horizontal Vertical Control - sistem HVC).

Standul dezvoltat de aceste firme este prezentat în Fig. 49. Este instalat pe o moară la rece cu inversare la uzina Stahlwerke Bochum din Bochum (Germania).

Orez. 49. Schema standului HVC: 1 - rola de lucru de diametru mic; 2 - mecanism pentru deplasarea orizontală a rolelor de lucru; 3 - dispozitiv anti-îndoire pentru role intermediare; 4 - mecanism de deplasare axială a rolei intermediare; 5 - antrenare role de rezervă; 6 - dispozitiv hidraulic de presiune; 7 - dispozitiv pentru răcirea cu mai multe zone a rulourilor

Moara folosește role de lucru cilindrice (fără profilare inițială).

Caracteristicile tehnice ale morii inversoare cu șase role

Dimensiuni rola, mm:

grosime………………………………………………………… 2-4

lățime…………………………………………………….. 750-1550

Dimensiuni benzi finisate, mm:

grosime…………………………………………………… 0,2-3

lățime…………………………………………………….. 700-1550

Greutatea rolei, t………………………………………. pana la 28

Viteza de rulare, m/s………………………… până la 20

Diametrul cilindrului, mm:

muncitori…………………………………………………… 290-340

intermediar……………………………………….. 460-500

de sprijin………………. ………………………… 1300-1420

Interval de amestecare axial

role intermediare, mm…………………………. 600-1600*

Reglarea poziției rolelor de lucru pe orizontală:

domeniul de reglare, mm……………………. ±12

forța de control, kN……………………………. 450

Forța anti-îndoire a rolelor intermediare, kN 1200

Putere de rulare, MW………… 2×5

Cuplu, kN·m…………………………. 240-165

Viteza unghiulară, rpm……………………………………….. 0-4.1

Tensiunea benzii, kN………………………….. 0-200

Aceste cifre sunt foarte îndoielnice. În alte surse literare, nu am găsit deplasarea rolelor intermediare mai mare de ±150 mm.

Orez. 50. Schema mișcării orizontale a rolei de lucru în standul HVC:

1 - forta de rulare; 2 - momentul rulării; 5 - componenta orizontala a fortei de rulare; 4 - forța orizontală rezultată direcționată către rola intermediară sau de rezervă; 5 - rola de lucru; 6 - rola intermediară

Figura 50 prezintă o diagramă a mișcării rolelor de lucru în raport cu rolele intermediare. Reglarea rolelor de lucru în plan orizontal permite utilizarea eficientă a rolelor de lucru cu diametru mic. În acest caz, rolele de lucru sunt deplasate față de axa verticală a setului de rulouri multiple astfel încât să fie susținute de rolele intermediare cu o anumită forță orizontală rezultată.

În plus, caracteristicile standului HVC includ mișcarea axială a rolelor intermediare, antrenarea rolelor de rezervă și sistemul de răcire multi-zonă a rolelor. Utilizarea suporturilor HVC contribuie la obținerea planeității ridicate, a toleranțelor strânse de grosime și a subțierii reduse a marginilor benzilor într-o gamă largă de reduceri pe trecere (mai ales cu modificări frecvente ale dimensiunii benzilor laminate).

Experiența de exploatare a standului HVC de la fabrica din Bochum (Germania) a demonstrat eficiența sa ridicată în laminarea oțelurilor greu de format. În acest caz, s-au folosit doar role cilindrice.

Standuri cu șase role sunt, de asemenea, fabricate de Sundvig.

În standurile cu șase role, sunt posibile diferite combinații de diametre de role. În practică, se folosesc role din următoarele intervale: t>op = 1300-1525, D = 460-540, D = 260-470 mm.

Dezavantajele suporturilor cu șase role sunt:

- design mai complex comparativ cu standurile quarto;

— există o uzură neuniformă a rolelor de lucru, ceea ce mărește grosimea de îndepărtare a metalului în timpul reșlefuirii rolelor;

– scăderea diametrului rolelor de lucru duce la o creștere a ciclurilor de încărcare a acestora, ceea ce crește consumul acestora și determină creșterea numărului de transbordări ale acestora;

Dacă standurile cu șase role nu au fost utilizate pe scară largă la ShSGP, în principal datorită complexității designului lor, atunci au început să fie utilizate pe scară largă la SHP. În același timp, numărul de standuri cu șase role la NSHP poate varia de la unul (de regulă, ultimul) până la echipamentul complet al întregii morii cu standuri cu șase role.

Cu toate acestea, următorul pas în dezvoltarea mijloacelor pentru influențarea planeității și profilului benzilor a fost dezvoltarea de către Schlemann-Siemag a suporturilor cu patru role cu role având un profil în formă de S (sau „sticlă”) pe toată lungimea cilindrul de rulare (Fig. 51) . Rolele sunt deplasate unele față de altele în direcții opuse pe aceeași distanță, formând un spațiu simetric între role și un profil transversal al benzii de la dreptunghiular la convex cu convexitate diferită. De asemenea, este posibil să se obțină o formă concavă a benzii, dar astfel de benzi nu sunt laminate din cauza instabilității lor față de axa de rulare. Circuitul a primit denumirea CVC (Continuously Variable Crown).

În poziția inițială (fără deplasarea rolelor) (Fig. 51, a), spațiul dintre role este același de-a lungul lungimii cilindrului rolelor, iar banda este rulată cu o formă dreptunghiulară transversală. Când știfturile sunt deplasate în direcția opusă, apare o formă convexă a benzii. Cu cât decalajul este mai mare, cu atât convexitatea benzii este mai mare. Profilarea se realizează de-a lungul unei curbe apropiate de o sinusoidă.

Utilizarea unor astfel de role este posibilă în standuri cu două, patru și șase role (suporturi CVC-2, CVC-4, respectiv CVC-6). În astfel de standuri, pentru extinderea gamei de reglare, se folosesc sisteme de îndoire de lucru sau role intermediare, în funcție de tipul standului. Datorită configurației mai complexe a rolelor, distribuția în sistemul „rulourilor de lucru de rezervă”) a presiunii de contact va fi descrisă prin polinoame mai complexe decât polinoamele de ordinul doi. Prin urmare, ecuația de deviere (săgeata de deviere) va diferi de o parabolă de grad par.

Profilarea rolei dezvoltată face posibilă extinderea varietății de defecte de neplanetate care pot fi controlate.

Există o părere că, deoarece în standurile cu deplasare axială a rolelor lungimea butoaielor acestora este mai mare decât la morile tradiționale, este posibilă reducerea uzurii rolelor de lucru prin distribuirea acesteia pe un butoi mai lung de role. Pe de o parte, acestea sunt adevărate, iar pe de altă parte, deplasarea axială a rolelor implică o asimetrie a încărcăturii pe partea stângă și dreaptă a rolelor, ceea ce determină contacte diferite ale rolei și deformații ale sistemului de role, diferite sarcinile pe șuruburile de presiune, uzura asimetrică a rolelor de-a lungul lungimii cilindrului și, în consecință, un strat de metal crescut în timpul reclăcirii rolelor. Și ceea ce este mai important este că chiar și o prognoză aproximativă a uzurii suprafeței rolei este dificilă și, în consecință, numirea duratei lor de viață înainte de transbordare. Autorii lucrării atrag atenția asupra acestui fapt. Acest referat prezinta rezultatele unei analize comparative detaliate a functionarii standurilor cu patru si sase rulouri realizata de angajatii VAI. Sunt luate în considerare configurațiile laminoarelor la rece cu șase și patru role, cu cinci standuri, prezentate în Fig.52. Aceeași figură arată dimensiunile rolelor, mărimea amestecării lor axiale și forța de îndoire a rolelor. Rolele de lucru pentru sticle sunt acceptate pentru toate schemele. Rolele de lucru sunt conduse. Sortimentul de mori luate în considerare include următoarele clase de oțel: bifazic și multifazic, EF de înaltă rezistență și moale, structural și în bandă, microaliat și electric.

La toate mori, un stand cu patru role este adoptat ca ultimul. Acest lucru este justificat de autorii lucrării prin faptul că utilizarea unui astfel de suport face posibilă obținerea unei calități înalte a suprafeței benzii cu rugozitatea necesară și este posibil să se prezică mai precis timpul de rotație al rolelor ( asta a fost discutat mai sus).

Studiul a fost realizat folosind modelul matematic dezvoltat al procesului de laminare și interacțiunea rolelor între ele și a rolelor de lucru cu banda, precum și condițiile de temperatură de laminare și funcționarea rolelor.

Modelarea și analiza efectuate au arătat următoarele:

- din punct de vedere al capacităților, standurile cu patru și șase role sunt identice dacă diametrele rolelor de lucru sunt în intervalul 400-520 mm și sunt comparabile;

Orez. 52. Scheme și date inițiale pentru NShP cu cinci standuri cu un set diferit de standuri cu patru și șase role

— înapoi elastic al unui set de role de șase role este cu 50 % mai mare decât cel al suporturilor cu patru role;

- consumul de role este mult mai mare la standurile cu sase role, atat datorita numarului mai mare de role folosite, cat si datorita deplasarii lor axiale;

— costurile de capital pentru standurile cu șase role sunt cu aproximativ 10% mai mari decât cele pentru standurile cu patru role.

Standurile cu șase role au avantaje față de suporturile cu patru role în ceea ce privește controlul planeității benzilor.

Prin urmare, la alegerea tipului de standuri pentru un laminor nou sau reconstruit, trebuie făcută o analiză tehnică și economică preliminară, pe baza căreia să se ia o decizie privind oportunitatea utilizării standurilor cu șase role și proiectarea acestora.

Autorul lucrării își propune să folosească schema propusă de Schlemann-Siemag ca bază metodologică pentru o astfel de analiză (Fig. 53). Diagrama prezintă diferite tipuri de suporturi de lucru cu diametre variate de role, scheme de antrenare, sisteme pentru mișcarea axială a rolelor și stabilizarea orizontală a acestora. Familia de suporturi CVC prezentată în diagramă este aranjată în ordinea complexității proiectării și extinderii gamei de reglare a golului pe măsură ce rezistența la deformare a metalului crește, grosimea benzii scade și cerințele pentru planeitatea acesteia cresc. . Această cifră oferă doar o imagine calitativă, care poate fi formulată foarte pe scurt - cu cât cerințele pentru produse sunt mai mari, cu atât grosimea finală a benzii este mai mică și cu cât proprietățile de rezistență ale metalului sunt mai mari, cu atât designul standurilor utilizate este mai complex.

Una dintre cele mai recente evoluții ale Schlemann-Demag a fost crearea unui stand cu 18 role pentru laminarea tipurilor de oțel de înaltă calitate. Dispunerea rolelor acestui stand este prezentată în Fig. 54 (sistem HS). Caracteristicile sale sunt utilizarea deplasării axiale și anti-îndoirea rolelor intermediare (tip „sticlă”), forța de sprijin reglabilă aplicată rolelor de lucru și răcirea multi-zonală a rolelor de lucru. Diametre role: muncitori 140; intermediar 355; suport 1350 mm. Adică, diametrul rolelor de lucru a fost deja redus la 140 mm. Autorii raportului de dezvoltare raportează că un astfel de suport de rulare vă permite să ajustați atât ondulația marginii, cât și deformarea benzii cu o precizie ridicată, oferind reduceri sporite și creșteți durabilitatea nodurilor de sprijin laterale.

La începutul anilor 80 ai secolului trecut, compania Mitsubishi Jukogyo a dezvoltat designul unui stand cu patru role cu role încrucișate (Fig. 55).

În standurile echipate cu sistemul PC (Pair Crossed Rolling), rolele de lucru și de rezervă (sisteme superioare și inferioare) sunt combinate într-un bloc cu ajutorul traverselor. Standurile au un mecanism de traversare a axelor rolelor sistemelor superioare și inferioare la un unghi de până la 1 grad. Principiul de funcționare se bazează pe faptul că spațiul dintre rolele de lucru, creat atunci când acestea se încrucișează, începe să crească pe măsură ce se apropie de marginile cilindrului cu creșterea unghiului de rotație al rolelor. Acest lucru face posibilă controlul convexității profilului benzii pe o gamă largă fără a aplica o forță anti-îndoire. Paralelismul suportului de formare și al rolelor de lucru se menține în timpul rotației.

Încrucișarea rolelor se realizează printr-un mecanism special format dintr-un motor electric și un angrenaj melcat, care antrenează traversele pentru a regla poziția plăcuțelor rolelor de lucru și de rezervă.

Utilizarea sistemului PC face posibilă refuzul profilării rolelor, pentru a compensa umflarea termică și uzura rolei. Profilul benzii este reglabil de la -100 la +300 µm fără rolă anti-îndoire și de la -200 la +470 µm cu rola anti-îndoire.

Principalele dezavantaje ale sistemului PC sunt transmisia complexă a ruloului și sistemelor de rulare în sine, precum și reglarea ineficientă a ondulației benzilor (ondularea benzii este foarte bine reglată). Prin urmare, cuștile de acest tip nu sunt utilizate pe scară largă în SHP.

Anterior, sa observat că PZhT este folosit pentru rolele de rezervă ale NSHP. Cu toate acestea, în ultimii ani, au început să fie utilizați rulmenți cu role (vezi Fig. 12). Conform lucrării, acest lucru a făcut posibilă reducerea variației longitudinale a grosimii benzilor laminate la rece cu 2% în zonele de decelerare și accelerare și cu 1% în modul de rulare constantă. Adică, este exclus fenomenul de inconsecvență a peliculei de ulei, care este caracteristic WTP la o viteză variabilă de rulare.

Role de rezervă cu convexitate reglabilă (rulouri VC) dezvoltate de Sumitomo Kinzoku Kogyo (Japonia) sunt de asemenea utilizate pe SHP. Rola este formată dintr-un bandaj și o axă între care se află o cameră de ulei.

Orez. 56. Schema structurală a sistemului de control automat al formei benzii folosind role cu profil variabil: 1 - bandaj rulou suport; 2 - cilindru creșterea de cinci ori a presiunii; 3 - senzor de presiune si inel colector; 4 - servosistem electro-hidraulic; 5 - contor de formă; 6 - dispozitiv anti-indoire pentru role de lucru; 7- centrala hidraulica; 8 - dispozitiv de control și prelucrare a datelor; 9 - dispozitiv de imprimare; 10 - dispozitiv de monitorizare video (ecran); 11 - panou de control; 12 - dispozitiv de răcire cu role;

I - direcția de alimentare cu ulei de joasă presiune; II - alimentarea cu lichid a dispozitivului de răcire; III, IV - control manual și automat al funcționării sistemului

Uleiul de înaltă presiune de la sursa de alimentare este alimentat în camera de ulei. Pe măsură ce presiunea crește, bandajul se extinde și rola de formare își schimbă profilul. Presiunea uleiului variază de la 0 la 70 MPa. În combinație cu rolele de lucru anti-îndoire, această metodă este destul de eficientă. În special, a fost implementat la moara combinată de laminare și temperare din 2030 de la uzina Sumitomo Kinzoku Kogyo din Wakayama (Japonia). Un design similar de role a fost dezvoltat de Blow-Knox Foundry and Mill Machinery (SUA). Figura 56 prezintă o astfel de bandă cu control automat al profilului transversal și al formei benzilor.

Trebuie remarcat faptul că toate sistemele descrise pentru reglarea secțiunii transversale și a planeității benzilor laminate la rece funcționează în combinație cu anti-îndoirea rolelor de lucru. Un element obligatoriu al sistemelor de control pentru profilul și forma benzilor laminate la rece sunt senzorii corespunzători care fixează profilul transversal al benzilor în diverse moduri și dau un semnal sistemului care acționează asupra profilului rolelor direct în timpul rulării. .

Elemente ale liniei principale de SHP

La laminoarele la rece se folosesc atat antrenari individuale cat si grupale de role, atat de lucru, cat si de sustinere si intermediare, in functie de tipul de moara si sortimentul acesteia. Cea mai utilizată schemă este o antrenare individuală a rolelor. Aplicația sa permite reducerea numărului de tipuri de motoare electrice și alegerea raportului optim de transmisie pentru suporturile NSCP. În cazul utilizării unei transmisii individuale de rulare, nu există un suport de viteză, iar cuplul de la motor este transmis printr-o cutie de viteze combinată. De regulă, un raport de transmisie 1:1 nu este utilizat la cutiile de viteze combinate.

Figura 57 prezintă cutia de viteze combinată NShP 1700. Este alcătuită din două cadre turnate și un capac turnat, zece căptușeli cu umplutură babbitt, în care sunt instalate două role de antrenare și două role de transmisie antrenată. Cutia de viteze nu are plăcuțe intermediare de montare.

Pentru SHP de mare viteză, se folosesc conexiuni ale axului dintat cu un profil de dinte în formă de butoi. Cel mai mare unghi de dezaliniere la cuplul maxim de operare pentru o astfel de conexiune este de 10-30° (cu modificări de rulare de până la 2°).

Figura 58 prezintă o legătură de arbore, formată din două bucșe dintate, plantate pe capătul arborilor cutiei de viteze combinate; două cleme care leagă bucșele; patru bucșe plantate pe arborii fusului; doi arbori; două semicuple puse pe capetele rolelor de lucru; dispozitiv de echilibrare (utilizat numai în timpul transbordării rolelor de lucru pentru fixarea acestora).

Ca cuplaje principale de pe SHP, se folosesc cuplaje cu roți dințate cu un dinte în formă de butoi (Fig. 59). Acestea constau din două bucșe și două cleme conectate printr-un conector cu șuruburi amplasate orizontal.

Atunci când se utilizează suporturi multi-rulouri, sisteme de încrucișare a rolelor și deplasarea axială a acestora, linia principală a SHP devine mult mai complicată.

Orez. 58. Racord ax NShP 1700: 1 - jumatati de cuplare; 2 - arbori; 3 - dispozitiv de echilibrare; 4 - bucșe; 5 - cleme; b - bucșe angrenaj

În special, Fig. 60 prezintă schema de deplasare a ruloului axială dezvoltată de Kawasaki Steel (Japonia) în legătură cu o moară K-WRS.

Orez. 60. Stand cu patru role cu dispozitiv pentru deplasarea axială a rolelor: 1 - role de lucru; 2 - role de rezervă; 3 - cilindri hidraulici pentru role de lucru anti-incovoiere; 4 - mecanism pentru deplasarea axială a rolelor; 5 - fusuri; 6 - cușcă de viteze

Complexitatea acestui dispozitiv constă în faptul că la o distanță constantă între suportul de lucru și suportul de viteză, rolele de lucru antrenate trebuie să fie deplasate pe direcția axială și trebuie să funcționeze sistemul anti-îndoire al rolelor. Cum se rezolvă această problemă se poate vedea din figură.

Accesorii SHP

Secțiunea de intrare a NSHP este determinată de tipul de moara, în principal de metoda de laminare utilizată pe aceasta - laminată sau fără sfârșit.

Introdus în URSS în anii 50-60 ai secolului trecut, NSHP de laminare a bobinei sunt încă în funcțiune. Au supraviețuit și în străinătate. Pe astfel de mori sunt instalate derulatoare cantilever cu un tambur tip pană (Fig. 61).

Arborele tamburului este antrenat de un motor electric printr-o cutie de viteze in doua trepte montata pe corpul debobinatorului. În scopul unei mai mari stabilități a rolei (la desfășurarea bobinelor interne cu tensiune ridicată), se folosește un tambur cu pană cu patru segmente. Încasarea tamburului (creșterea sau scăderea diametrului său) se realizează pe cale axială

Fig.61. Derulator cantilever cu tambur tip pană

1 - arbore tambur; 2 - motor electric; 3 - reductor; 4 - corp derulator; 5 - tambur pană cu segmente; 6, 7 - bucșe de ghidare; 8 - maneca; 9 - rulment cu role; 10 - cheie de ghidare; 11 - piston; 12 - cilindru hidraulic de capăt; 13 - pat de ghidaj; 14 - suport; 15 - lagăr de capăt prin deplasarea arborelui de antrenare în bucșele de ghidare montate în manșon, pe baza rulmenților cu role din carcasa debobinatorului. Manșonul este conectat la arbore cu o cheie de ghidare și are o legătură cu cheie cu angrenajul antrenat al reductorului. Arborele tamburului se deplasează în interiorul manșonului cu ajutorul unui piston cilindric hidraulic cu dublă acțiune.

Pentru a coincide constant cu axa tamburului (rulei) cu axa unității în fața căreia este instalat derulator, este posibil să deplasați corpul derulator de-a lungul ghidajelor cadrului. Această mișcare („plutitoare”) este efectuată de un cilindru hidraulic montat pe un suport, folosind un sistem automat de urmărire. Pentru a permite tamburului să „plutească” la desfășurarea benzii, suportul suplimentar trebuie să aibă mișcare liberă a lagărului de capăt al arborelui în el.

Desfășuratorul descris este conceput pentru a derula role cu o greutate de până la 45 de tone la o viteză de până la 7 m/s, cu o lățime a benzii de până la 1500 mm și o grosime de până la 2 mm (tensiunea benzii nu mai mult de 25 kN) .

Astfel de decoilers sunt instalate și în fața unităților de tăiere, galvanizare, recoacere și alte unități.

Desfășuratoarele de role sunt utilizate în două seturi. Când utilizați un decoiler, al doilea este pregătit pentru lucru. Acest lucru face posibilă pregătirea calitativă a capetelor rolei pentru sarcina sa în moară.

Direct în fața NSHP pentru rularea bobinei, este instalată o masă de postare, prezentată în Fig. 62. O caracteristică a mesei este că este proiectată pentru sarcina de rulare cu o grosime de 1,5-6 mm și o lățime de până la 2360 mm. Pe lângă funcția de direcționare a rolei în rolele primului suport, masa de antrenare este, de asemenea, proiectată pentru a crea tensiunea din spate a benzii.

Fig.62. Vedere generală a mesei de postare cu un cilindru pneumatic

1 - masa cu role; 2 - role orizontale de gol; 3.4 - fire de ghidare; 5 - partea de sus a mesei; b și 11 - partea inferioară a tabelului; 7 - pârghii; 8- balama; 9 - role verticale în gol; 10 - mecanism cu șuruburi; 12 - ghidaje; 13 - cadru fix; 14 - cilindri pneumatici; 15 - arcuri; 16 - tije; 17 - arbore; 18 - rola; 19 - unelte; 20 cremalieră; 21 - paranteze

Masa de postare este alcătuită dintr-o masă cu role cu role libere 2 și stâlpi de ghidare. Partea superioară a mesei este susținută deasupra părții inferioare a mesei prin pârghii și balamale. Pentru a ghida banda pe lungimea cilindrului de role, sunt instalate role verticale inactiv 9. În funcție de lățimea benzii, rolele pot fi reunite folosind un mecanism cu șurub.

Partea inferioară a mesei este montată pe șinele cadrului fix. Mișcarea mesei cu role de-a lungul ghidajelor se realizează folosind cilindri pneumatici montați pe cadru. După ce banda este ghidată cu precizie de rolele verticale și capătul acesteia a părăsit firele, masa superioară a rolelor este coborâtă cu ajutorul unor cilindri pneumatici și banda este prinsă între fire. Forța de strângere a benzii este reglată prin preîncărcarea arcurilor. Când tijele cilindrilor pneumatici se deplasează spre dreapta, arborele 17 se rotește, ceea ce, cu ajutorul manivelelor și pârghiilor laterale, va face ca partea superioară a mesei să coboare și să apese banda dintre masa ruloului și fire. Cu o lovitură suplimentară în dreapta tijei, partea superioară a mesei nu mai poate cădea. Apoi întreaga masă se va deplasa înainte de-a lungul ghidajelor, datorită cărora capătul benzii este adus la rolele rotative prin fire și capturat de acestea. După ce banda este prinsă de role, rolele vor crea o ușoară tensiune în spate a benzii, iar strângerea benzii de către fire va deveni mai slabă ca urmare a pârghiilor superioare cu arcuri sprijinite de consolele fixate pe suporturi. de paturi. La schimbarea rolelor, masa și cadrul sunt deplasate din suportul de lucru spre stânga prin intermediul unei antrenări manuale a rolei, pe care este prevăzută roata dințată 19, care se integrează cu cremaliera din partea inferioară a cadrului. Tensiunea maximă a benzii creată de fire este de 40 kN.

Un tabel de cablare cu un design diferit este prezentat în Fig. 63. Partea superioară a mesei este ridicată de cilindrul hidraulic superior, iar banda este alimentată între role. După aceea, caseta superioară (mobilă) este coborâtă, masa de sârmă se deplasează la primul suport, capătul frontal al benzii este adus la role și capturat de acestea.

CJSC NKMZ a dezvoltat un tabel de cablare, a cărui diagramă este prezentată în Fig. 64. Masa de postare este alcătuită din părți superioare și inferioare, în care sunt montate role și fire de ghidare. Partea superioară a mesei este ținută deasupra părții inferioare prin presiune în capătul tijei cilindrului pneumatic de prindere. Orizontalitatea părții superioare a mesei în poziția de lucru și în timpul mișcării este asigurată de un sistem de pârghii și

Orez. 63. Designul mesei de ghidare cu role în fața primului stand NShP 1700 cu un cilindru hidraulic:

1 - cilindri hidraulici; 2, 3 - casete cu role mobile și fixe; 4 - cablare din tablă fără antrenare

balamale. Pentru a ghida banda de-a lungul lungimii cilindrului, sunt instalate role verticale. În funcție de lățimea benzii, rolele pot fi reunite prin intermediul unui mecanism cu șuruburi. Pe ghidajele cadrului fix se monteaza partea inferioara a mesei.Deplasarea mesei cu role de-a lungul ghidajelor se realizeaza cu ajutorul unui cilindru hidraulic 10 montat pe cadru. După ce banda este ghidată cu precizie de rolele verticale și capătul ei a părăsit firele, masa superioară cu role este coborâtă cu ajutorul unui cilindru pneumatic și banda este prinsă între fire. După prinderea benzii, întreaga masă începe să se deplaseze de-a lungul ghidajelor antrenate de un cilindru hidraulic, datorită căruia capătul benzii este adus la rolele rotative prin fire și capturat de acestea. După ce rolele au prins banda, rolele vor crea o tensiune din spate pe bandă.

Masa este proiectată pentru sarcina unei benzi cu o grosime de 2-4 mm și o lățime de 1520 mm la o viteză de umplere de aproximativ 0,5 m/s. Tensiunea maximă a benzii creată de firele 3 și 4 este de 40 kN.

Orez. 64. Vedere generală a mesei de postare (ZAO NKMZ): 1 - masă cu role; 2 - role orizontale de gol; 3.4 - fire de ghidare; 5 - partea de sus a mesei; b - partea inferioară a mesei; 7 - pârghii; 8 - cilindru pneumatic; 9 - role verticale în gol; 10 - cilindru hidraulic

Proiectarea cablajului dintre standurile NSHP este prezentată în Fig. 65. În fiecare spațiu interstand există cleme hidraulice și fire. Sârma 2 este deplasată cu ajutorul cilindrilor hidraulici, firul de mijloc 3 instalat în spatele rolei 5 este realizat sub forma unei foi fixate pivotant în cadru. Pe toată lungimea cablajului, acoperind lățimea benzii laminate, sunt instalați cinci senzori la distanțe egale (250-275 mm) în direcția perpendiculară pe axa de rulare, fixând tensiunea benzii (neprezentată în Fig. 65). . Rola 7, comandată de doi cilindri hidraulici, banda este presată pe rola staționară 8 și alimentată la cablajul 4, realizat tot sub formă de tablă și antrenat de un cilindru hidraulic. Banda intră apoi pe masa de presă și în standul următor.

Orez. 65. Postări și masă de presă între standuri NShP 1700: 1 - cilindri hidraulici; 2-4 - cablare; 5 - rola; b - cadru; 7 - rola; 8 rolă staționară; 9 - masa de presare

Pe NSHP de laminare fără sfârșit, secțiunea de intrare diferă semnificativ de NSHP de laminare cu bobine (vezi Fig. 37). De fapt, sunt două. Prima (principală) este similară cu secțiunea de intrare a NTA (vezi Fig. 6 și 37). Există două seturi de echipamente pentru pregătirea rolei pentru sudură, o mașină de sudură, un acumulator cu buclă și apoi un sistem de role de alimentare și un laminor. Parametrii echipamentului listat sunt de obicei aceiași ca pe NTA. A doua secțiune de intrare este utilizată pentru a furniza bobine pentru laminarea bobinei - ca la laminarea bobinei NSHP. A doua secțiune este absentă pe un număr mai mare de NSHP-uri de rulare fără sfârșit.

Pe NSHP, combinat cu NTA, secțiunea de intrare este o stație de tensionare (vezi Fig. 17, 18), care asigură tensiunea rolei în fața primului suport al morii. Deoarece chiar și transbordarea rolelor are loc fără eliberarea benzii din moară, nu există nicio operațiune de umplere a capătului frontal al benzii.

Rolele de tragere și foarfecele zburătoare sunt instalate în spatele ultimului suport al NSHP (vezi Fig. 37). Necesitatea acestor unități a apărut odată cu introducerea laminoarelor fără sfârșit.

De obicei, rolele de tragere din spatele NShP sunt aceleași ca în NTA. Pe moara 2140 de la Thyssen Krupp Stahl AG, pentru prima dată, în spatele ultimului stand, se folosesc role hidraulice push-pull, care lucrează cu o anumită presiune sau deplasare, ceea ce asigură o reglare rapidă și precisă a poziției acestora. De fapt, acesta este un suport mic de rulare.

Foarfecele, care sunt instalate în spatele ultimului suport al NSHP, sunt concepute pentru a tăia banda după înfășurarea unei bobine de o anumită greutate sau lungime pe o bobinatoare atunci când se implementează o schemă de rulare fără sfârșit. Foarfecele tip tambur funcționează la o viteză a benzii de până la 5 m/s. Viteza cu care este tăiată banda este limitată nu numai de capacitățile foarfecelor, ci și de durabilitatea biciului curea a înfășurătoarelor. Odată cu creșterea vitezei de tăiere, lovitura capătului frontal către biciuire se intensifică, drept urmare cureaua de biciuire se uzează rapid și moara se oprește pentru a o înlocui.

Foarfecele instalate pe moara 2030 a NLMK sunt proiectate pentru tăierea benzilor laminate la rece de 900-1800 mm lățime și 0,3-3 mm grosime.

Foarfecele constau din rame laterale; perne în cruce în care sunt plasați rulmenți; tamburi cu cuțite care se rotesc în rulmenți; angrenare tamburi, cuplaje și antrenare. Tăierea se efectuează automat de-a lungul cusăturii sau a masei rolei. În ambele cazuri, comanda de tăiere este generată în prealabil, iar aceasta este precedată de pregătirea morii, adică reducerea vitezei la 5 m/s, prinderea benzii etc. După tăiere, moara accelerează automat până la viteza optimă.

Pentru înfășurarea benzilor laminate la rece după rularea la NShP folosind procesul de laminare a bobinei, se folosesc bobine de tip tambur. Aceste bobinatoare sunt proiectate nu numai pentru bobinarea strânsă a benzii, ci și pentru menținerea tensiunii benzii la un anumit nivel. Deoarece rola după rulare trebuie scoasă din bobinator în poziția axială (orizontală), arborele tamburului bobinatorului poate fi făcut doar în consolă. Figura 66 prezintă un bobinator SHP de mare viteză cu o acționare fără angrenaj de la un motor electric. Acest lucru reduce cuplul volantului și reduce puterea motorului de antrenare.

Arborele rulment este antrenat printr-un manșon de arbore de antrenare, care este conectat cu capătul său (dreapta în Fig. 66) la arborele motorului (nu este prezentat în figură). Manșonul arborelui de antrenare este conectat la arborele rulment printr-o cheie de ghidare.

Fig.66. Bobinator de laminor la rece cu antrenare fără viteze:

1 - arbore lagăr; 2 - manșon arbore de antrenare; 3 - cheie de ghidare; 4 - toba consola; 5 - suport cu lagăr de capăt; 6 - piston; 7 cilindru hidraulic; 8 - arcuri de retur; 9 - disc de tracțiune; 10 - disc; I - verifica; 12 - rulment alunecat; 13 - corp

Deoarece tamburul este în consolă, pentru a-și crește rezistența și a reduce deformarea înainte de înfășurarea benzii, se aduce un suport suplimentar cu un lagăr de capăt la capătul arborelui tamburului. Tambur cu patru segmente (la tensiuni mari ale benzii). Pentru mișcarea axială a arborelui purtător spre stânga (comprimarea tamburului cu pană), pistonii pilindru hidraulic presează discul de împingere 9, care mișcă discul 10 și bolțul interior trecând prin orificiul din manșonul arborelui de antrenare. În acest caz, arcul 8 este comprimat. Mișcarea inversă a arborelui purtător (deschiderea tamburului de pană) se efectuează atunci când arcurile sunt eliberate (presiunea fluidului de lucru în cilindrii hidraulici scade). Manșonul arborelui de antrenare este montat pe rulmenți alți plasați în carcasă.

Bobinatorul descris este destinat înfășurării unei benzi cu grosimea de 0,5-2 mm la o viteză de rulare de 25 m/s. Este posibil să bobinați o rolă cu o greutate de până la 45 de tone.

Laminoarele la rece produc țevi cu un diametru de 4 până la 450 mm

cu o grosime a peretelui de la câteva zecimi de milimetru până la 30 mm sau mai mult.

În funcție de schema de laminare utilizată, se disting două grupe de mori: laminare longitudinală și transversală. Laminoarele longitudinale sunt cele mai utilizate în industrie, deoarece sunt mai productive și mai eficiente în producția de masă. Laminoarele încrucișate sunt utilizate în scopuri speciale pentru producerea de loturi mici de țevi de precizie și țevi cu pereți subțiri de diametru mare. Laminoarele cu tuburi longitudinale sunt împărțite în role și role. Morile cu role se numesc mori HPT, mori cu role - HPTR. Morile de laminare încrucișată pentru țevi se numesc mori PPT.

După regimul de temperatură, se disting două metode de laminare: prima - cu răcirea zonei de deformare - laminare la rece; al doilea - cu încălzire a taglelor până la 300...450 °C înainte de zona de deformare - laminare la cald.

Procesul de laminare pe laminoarele la rece are un caracter periodic, deoarece țeava este laminată în secțiuni separate pe lungimea sa în timpul mișcării alternative a suportului.

Laminoare la rece se obișnuiește să se clasifice astfel: după natura mișcării sculei (rulouri) - mori cu axe fixe ale rolelor (HPTS, NKhPT); cu axe rotative ale rolelor (KhPTV și planetare); cu mișcare de translație a axelor rolelor (HPT);

în funcție de numărul de țevi laminate simultan - cu una, două și trei fire; de-a lungul lungimii conului de lucru al țevilor laminate - cursă scurtă, cursă lungă (cu un unghi de rotație al calibrului în jurul propriei axe peste 180°);

în funcție de condițiile de temperatură ale procesului - laminoare la rece și la cald (cu încălzire prin inducție a țaglei);

în funcție de tipul de țevi laminate - pentru țevi de secțiune transversală constantă și variabilă (în denumirea tipului de moara cu adăugarea indicelui P: de exemplu, KhPT 120 P);

dupa tipul de incarcare – mori cu incarcare laterala si laterala. În plus, morile HPT se disting prin execuția principalelor mecanisme: antrenamentul principal, standurile de lucru și alimentatoarele distributive;

dupa tipul de actionare a stativului - fara echilibrare, cu echilibrare pe standul de lucru, cu echilibrare pe arborele cotit, cu echilibrare pe arborele motor;

după tipul dispozitivului de echilibrare - pneumatic, marfă cu mișcare alternativă a contragreutății, marfă cu dezechilibru oscilant, cu contragreutăți rotative;

în funcție de tipul suportului de lucru - cu două role cu un suport mobil, cu patru role cu un suport mobil, cu o casetă de role mobilă și ghidaje de putere, cu un suport staționar (fix);

conform mecanismului de alimentare și rotire a piesei de prelucrat - tip pârghie, tip angrenaj cu roți libere, tip angrenaj cu angrenaj diferențial, tip angrenaj cu mecanism maltez; tip diferenţial cu frânare periodică a epiciclului şi purtătorului, cu convertor planetar-hipocicloid, cu elemente elastice, cu cartuş staţionar;

conform metodei de lucru a mandrinelor piesei de prelucrat - cu revenire periodică (pe toată lungimea), acțiune ciclică continuă (cu mecanism de încredere și mecanisme cu mandrina staționară), cu întoarcere combinată (două cartușe funcționează cu interceptare);

în funcție de locația consolei principale - dreapta (în dreapta morii în timpul rulării), stânga.

La noi, morile HPT sunt fabricate de JSC EZTM. La sfârşitul anilor '50. A fost dezvoltată metoda cu role de laminare la rece a țevilor, pe baza căreia au fost create laminoare la rece (CRTR) pentru laminarea țevilor de precizie.

În străinătate, cel mai mare producător de mori CPT este Mannesmann, care a produs peste 300 de mori cu una, două și trei fire (Tabelul 2.9).

Stanspentru rece rularețevile sunt concepute pentru producția de țevi dintr-o gamă foarte largă cu dimensiuni geometrice deosebit de precise.

De interes și cu patru celule moara 400 rece rulare foaie și bandă, instalate la uzina de calibrare Magnitogorsk.

Rolling pentru continuu mori rece rulare sunt bobine decapate laminate la cald cu suprafata lubrifiata.

În măsura în care ţări rece rulare sunt destinate redistribuirii sortimentului de tablă obținută la ţări Fierbinte rulare, atunci lungimile butoaielor de rulare de pe ele sunt similare.

De obicei acestea ţări stabilit după mai multe celule tabere rece rulareși sunt, parcă, continuarea lor...

Este foarte posibil ca noua foaie subțire ţări rece rulare va fi instalat cu un aranjament similar de standuri pe fundație.

De exemplu, luați în considerare un trei celule moara 1450 rece rulare tabla fabricii siderurgice de la Magnitogorsk.

Performanţă mori rece rulare. … Stans rece rulare foile funcționează și pe un program continuu.

Deformarea elastică a cadrului în direcția verticală pe modern ţări rece rulare este de 0,3-0,5 mm...

Trei cuști ţări rece rulare au fost dezvoltate pe baza cercetărilor privind posibilitățile de utilizare a proprietăților plastice ale metalului în rece rulare.

Stanspentru rulare ţări ţări rece rulare cearșafuri.

Stanspentru rulare oțel gros. Toate cu o singură cușcă ţări functioneaza pe principiul reciprocitatii. … Două picioare ţări rece rulare cearșafuri.

La sfârșitul anilor 1950, au existat ţări pentru rulare grinzi de secțiune mare. … În anii 80 ai secolului trecut, primul ţări pentru; rece rulare foaie.

Economia nationala a tarii consuma preponderent metal sub forma de finisat ... pt ţări rece rulare 40-50 m/s, pe fir ţări 60 m/s și mai mult...

Continuu ţări folosit ca țagle, tablă (fierbinte și rece rulare), secțional și de sârmă.

Distinge între fierbinte și rece rulare. … Pentru magazine fierbinți rulare caracterizat prin prezența înfloririi, plăcuței sau alb tabără.

Compresie generală pe modern ţări rece rulare este de 70-90%, ceea ce contribuie la îmbunătățirea proprietăților mecanice și asigură o calitate mai bună a suprafeței...

Trei cuști ţări rece rulare cearșafuri. Trei celule moara 1450 rece rulare tabla fabricii siderurgice de la Magnitogorsk.

Modern continuu ţări Fierbinte rulare permit obtinerea de foi de calitate superioara destinate rece rulare...

Aceasta crește masa rolei, ceea ce crește semnificativ productivitatea. mori rece rulare.

Laminorile continue la rece sunt instalate in ateliere de mare productivitate pentru producerea benzilor si tablelor de sortiment specializat. Morile continue se deosebesc de cele reversibile printr-un grad mai mare de mecanizare si automatizare si parametrii tehnici mai mari in ceea ce priveste greutatea bobinei, viteza de laminare, puterea de antrenare principala; productivitatea acestor mori este mai mare decât cea a morilor inversate.

Morile continue cu patru standuri cu patru cilindri sunt utilizate pentru laminarea la rece a benzilor subțiri (cu o grosime minimă de 0,22-0,25 mm) cu o lățime de 1370-2350 mm și o masă de până la 30-35 de tone: produse finite în formă de foi sunt destinate în principal industriei auto. În conformitate cu lățimea cerută a benzii, lungimea cilindrului rolelor morilor este luată egală cu 1525-2500 mm; viteza de rulare atinge 20-25 m/s.

Morile continue cu cinci standuri cu patru cilindri sunt utilizate atât pentru laminarea benzilor subțiri (cu o grosime minimă de 0,22-0,25 mm), până la 2150 mm lățime și cu o greutate de până la 40-60 de tone la o viteză de până la 25-30 m. / s cu o lungime a butoiului de lup de până la 2000-2200 mm, și pentru rularea tablă și benzi de nămol din oțel electric (transformator și dinam) cu o grosime minimă de 0,15 - 0,18 mm, o lățime de până la 1300 mm și o masă de până la 15 tone la o viteză de până la 30 - 37 m / s la lungimea butoiului de role de până la 1200 - 1420 mm.

Morile continue cu șase standuri și patru cilindri sunt utilizate pentru rularea tablelor subțiri cu o grosime de 0,08 - 1,0 mm, o lățime de 500 - 1300 mm și o masă de până la 30 - 46 de tone (conform proiectului) la o viteză. de până la 30 - 40 m / s (lungime butoaie - până la 1320 - 1450 mm). Staniul subțire este utilizat în industrie ca produs finit (în industria conservelor, chimică și în alte industrii) sau ca material laminat pentru a produce tablă deosebit de subțire cu o grosime de 0,04 - 0,075 mm. Productivitatea morilor continue pentru laminarea la rece a benzilor subtiri ajunge la 1,5-2,5 milioane de tone pe an, iar la laminarea tablei de cositor la 0,7-1,0 milioane de tone pe an.

Pentru a obține benzi subțiri cu o suprafață netedă și măsurători precise ale grosimii (de-a lungul lățimii și lungimii benzii) în timpul laminarii la rece, rolele și suportul de lucru trebuie să fie caracterizate de o rigiditate semnificativă. În acest scop, se folosesc mori cu patru cilindri cu role de sprijin de diametru mare și paturi de tip închis. Pentru a putea „rula” benzi subțiri, rolele trebuie să aibă cel mai mic diametru posibil, determinat de rezistența gâtului rolei de rulare în timpul transmiterii cuplului.

Rolele de lucru și de rezervă sunt realizate din oțel aliat forjat cu butoaie șlefuite. Duritatea (după Shore) a cilindrului rolelor: lucru 95-105 și suport 50-60. Standurile de lucru într-o moară continuă sunt situate la o distanță de 4500-5000 mm. Rolele de lucru ale fiecărui stand sunt antrenate de un motor electric (unul sau două) de curent continuu cu o putere de 3-5 mii kW cu control al vitezei pe o gamă largă printr-un suport de viteză (sau fără acesta) și fusuri universale.

Rolele de benzi decapate sunt instalate cu ajutorul unei macara rulante sau a unui autovehicul electric (cu mâner de pârghie) pe transportor și sunt alimentate la rândul lor către decoilerul morii. Rolele tuturor standurilor se rotesc inițial la o viteză de încărcare (0,5-1 m/s). Capătul frontal al benzii de pe rolă este îndoit (cu un îndoit magnetic sau cu racletă), printr-o masă de sârmă (rolă sau plată), este alimentat secvențial în rolele fiecărui suport și încărcat pe tamburul de bobinare. Când rulați o bandă subțire (până la 0,5 mm), capătul nu este înfiletat în fanta tamburului, ci înfășurat pe tambur (primele 2-3 ture) cu ajutorul unui bici de curea.

Pentru a controla automat grosimea benzii dintre suporturi, sunt instalate role pentru a măsura tensiunea benzii și micrometri zburători (calibre de grosime în spatele primului și ultimului suport). Între ultimul suport și bobinator este prevăzută o rolă de ghidare. După realimentând capătul frontal al benzii de pe tamburul de bobinare, viteza rolelor tuturor standurilor este mărită la viteza maximă de funcționare. Procesul de rulare durează 5-10 minute sau mai mult, în funcție de greutatea rolei. Înainte de sfârșitul rulării, viteza rulourilor este redusă: rola benzii laminate este împinsă de pe tamburul de bobinare și trimisă pentru recoacere sau curățare electrolitică.

Pentru a reduce forța de rulare și posibilitatea de „rulare” a unei benzi subțiri în bețișoare cu un diametru relativ mare în timpul rulării pe o bandă furnizare lubrifiant ( la gest de rulare - ulei de palmier sau înlocuitori ai acestuia, la rularea benzilor mai groase - emulsie uleioasă).

De regulă, laminarea benzilor pe o moară continuă se efectuează într-o singură trecere. În unele cazuri (de exemplu, la rularea oțelului electric siliciu), pentru a obține grosimea necesară a benzii finite și proprietățile acesteia (magnetice, mecanice), după prima trecere, bobina este recoacetă și apoi rulată din nou pe aceeași. moara.

Morile reversibile cu patru cilindri cu un singur suport (mai rar cu două turnări) sunt similare ca design cu cele continue. Laminarea pe aceste mori se efectuează în mai multe treceri inverse, prin urmare, un bobinator este instalat pe partea de ieșire a morii, iar pe partea de intrare, pe lângă derulator, este instalat un alt bobinator.

Laminoare inversoare la rece sunt instalate în ateliere cu un volum mic de producție (50-120 mii tone/an) cu o gamă largă de benzi din oțeluri cu conținut scăzut de carbon, aliate și electrice. În unele cazuri, morile inversoare sunt instalate în magazinele de laminare la rece de mare capacitate, pe lângă morile continue. Prin proiectare, morile inversoare sunt împărțite în mori cu antrenare „prin rolele de lucru și prin rolele de rezervă.

Morile reversibile cu patru role sunt fabricate în principal cu o lungime a cilindrii de la 1000-1200 la 2000-2300 mm (care asigură laminarea benzilor cu un raport dintre lățimea și grosimea de 6000 sau mai mult; masa rolelor este de 30- 45 tone iar viteza de rulare este de până la 10-20 m/de la.

Pentru rularea benzilor subțiri (până la 0,2 mm) și înguste (până la 500 mm), se folosesc și mori reversibile cu patru cilindri, dar cu un diametru mic al rolelor de lucru (80 - 100 mm). Deoarece este dificil să se antreneze astfel de role (din cauza rezistenței insuficiente la torsiune a gâturilor rolei), acestea sunt antrenate prin role de rezervă.

Datorită cererii mari a diverselor industrii pentru benzi (bandă și folie) subțiri (0,1-0,5 mm grosime) și cele mai subțiri (până la 1,0 microni) din aliaje greu deformabile, inclusiv oțeluri cu conținut ridicat de carbon și rezistente la coroziune de duritate crescută, sunt utilizate pe scară largă morile inversoare cu mai multe role.Principalul avantaj al acestor mori este diametrul mic al rolelor de lucru (3-50 mm), care reduce forța de laminare necesară și face posibilă obținerea unei reduceri mari a o trecere - până la 40-50% și reducere totală (fără tratament termic intermediar) până la 90%.

Deoarece standurile cu role multiple (douăsprezece și douăzeci de role) sunt echipate cu role de lucru cu diametru mic, susținute de mai multe rânduri de role de rezervă și role de rezervă, este aproape imposibil să conduceți peretele prin rolele de lucru, astfel încât patru role de rezervă din două rânduri intermediare sunt făcute antrenate. Patul suportului de lucru este un monobloc masiv din oțel cu rigiditate ridicată. Tensiunea din cadru în timpul rulării este permisă nu mai mult de 2,5 MPa, adică de 20-30 de ori mai puțin decât în ​​cadrele a patru suporturi de rulare. Utilizarea rolelor de lucru cu un diametru minim și rigiditatea ridicată a sistemului de role și a cadrului oferă posibilitatea de laminare la rece pe aceste mori a unei benzi subțiri și mai subțiri de înaltă rezistență (până la 300–400 kN cu tensiune mare prin bobinatoare). ).

În primul rând, trebuie remarcată construcția extinsă de mori cu standuri cu patru role de tip continuu, formate din patru și cinci standuri pentru producția de benzi și cinci și șase standuri pentru producția de cositor. Cele mai avansate sunt mori de tablă cu cinci standuri 1700-2200, concepute pentru laminarea benzilor în bobine cu o greutate de până la 45-60 de tone la o viteză de până la 30 m/s, și morile de tablă cu șase standuri și patru role 1320-1450, proiectat pentru rularea tablei in role.cu o greutate de pana la 33-46 tone la o viteza de pana la 38-40 m/s; pentru prima dată în lume, în 1971, la firma „Nippon Kokal” (Japonia), o moara continuă cu cinci standuri complet automatizată 1420 cu control computerizat pentru laminarea „nesfârșită” a tablei de 0,15-1,6 mm grosime la o viteză de până la 30,5 m/s.

În domeniul laminoarelor reversibile la rece, morile cu role multiple (douăzeci de role) sunt utilizate pe scară largă în străinătate. De asemenea, sunt utilizate mori de tip MKW, proiectate de Schloemann - Siemag (Germania), cu role de lucru de diametru mic (125-250 mm), decalate față de axa verticală a rolelor de rezervă și susținute suplimentar de role de sprijin laterale, și antrenat prin rolele de sprijin.role.

În țara noastră s-au construit diverse tipuri de laminoare moderne la rece: tip continuu cu patru standuri 2500 și 1700; 1700 și 1200 cu cinci standuri, precum și cu patru role și mai multe role reversibile. În ultimii ani, laminoarele la rece au fost lansate cu o moara continuă cu cinci standuri 2030 pentru laminarea benzilor de oțel carbon și o moara continuă cu șase standuri 1400 pentru laminarea tablei. Aceste mori se caracterizează prin parametri tehnici înalți; O caracteristică tehnologică foarte importantă a acestor mori este utilizarea procesului de laminare a benzilor „nesfârșite”.

Donbass State Machine-Building Academy

Departament -

Mașini și echipamente metalurgice automatizate

NOTĂ EXPLICATIVĂ

la munca de curs pe disciplina

„Linii și complexe tehnologice de magazine metalurgice”

împlinit

elev grupa MO-03-2 A.S. Seledtsov

Conducător de lucru: E.P. Gribkov

Kramatorsk

abstract

Așezarea și nota explicativă conține pagini, 2 tabele, 3 surse, 3 figuri.

Obiectivul principal al acestui curs este selectarea unui atelier de laminare la rece, a unei laminoare si dezvoltarea unui proces tehnologic pentru producerea unei table de 1400 mm latime si 0,35 mm grosime din otel 08kp cu o capacitate de 800 mii tone per an.

În cursul lucrărilor s-au luat în considerare laminoare la rece de diferite modele și capacități (reversibile și continue).

Moara continuă 2030 a fabricii de siderurgie Novolipetsk a fost aleasă pentru producerea unui anumit produs laminat. O descriere a echipamentului său este, de asemenea, dată în decontare și în nota explicativă.

Partea grafică a lucrării de curs conține un plan de amplasare a echipamentelor atelierului de laminor continuu și programul de încărcare a standurilor de laminoare.

productivitatea oțelului de laminare la rece în atelier

LAMINOR. UNITATE DE DECARAT CONTINU. CUȘTIA CURSORULUI. COMPRIMARE. PUTEREA ROLULUI. PUTEREA DE ROLARE. foarfece zburătoare. BOBINATOR. CASA DEFORMĂRII. ROLLGANG.

Introducere

1 Laminoare la rece

1.2 Moara continuă 1700 Uzina metalurgică Mariupol numită după. Ilici

2 Moara continuă 2030 Combinatul siderurgic Novolipetsk

3 Calculul parametrilor de putere ai laminarii la rece. Suport matematic

4 Determinarea modurilor tehnologice de laminare table 0,35×1400

5 Calculul performanței morii

Concluzie

Lista de linkuri

Anexa A - Grafice ale distribuției parametrilor de rulare pe treceri

Anexa B - Program de calcul al parametrilor energie-putere ai procesului de laminare

Introducere

Majoritatea oțelului produs trece prin laminoare și doar o cantitate mică prin turnătorii și forje. Prin urmare, se acordă multă atenție dezvoltării producției de laminare.

Cursul „Linii și complexe tehnologice de magazine metalurgice” este o disciplină specială care formează cunoștințele profesionale ale studenților în domeniul teoriei și tehnologiei liniilor și unităților metalurgice continue.

Ca urmare a lucrărilor de curs, următoarele secțiuni ar trebui completate:

Dezvoltați și descrieți procesele tehnologice în general pentru secțiuni (agregate) și pentru operațiuni individuale cu studiul problemelor de continuitate tehnologică;

Să facă o alegere în funcție de productivitatea dată și dimensiunile secțiunii transversale a tablei laminoarei de tablă la rece, din desenele existente;

Calculați distribuția reducerilor de-a lungul trecerilor în standurile laminoarei;

Efectuați calcule ale forțelor de laminare în fiecare stand al laminorului și ale puterii acționărilor electrice;

Determinați productivitatea anuală a morii;

Efectuați automatizarea modurilor tehnologice de compresie.

Pe parcursul lucrărilor de curs, cunoștințele dobândite în timpul studierii cursului „TLKMC” sunt consolidate și extinse, abilitățile apar în alegerea echipamentelor de producție, calculele modurilor tehnologice de reduceri și parametrii energie-putere de laminare, utilizarea a calculatoarelor electronice în calcule.

1 Laminoare la rece

Metoda de laminare la rece produce benzi, foi și benzi de cea mai mică grosime și până la 4600...5000 mm lățime.

Parametrii principali ai morilor cu benzi late este lungimea butoiului standului de lucru (în morile continue ale ultimului stand).

Pentru producerea tablelor de oțel laminate la rece, se folosesc mori reversibile cu un singur stand și consecutive multistand.

Conform misiunii, 3 tabere sunt cele mai potrivite:

1.1 Moara continuă 2500 a Combinatului siderurgic Magnitogorsk

Atelierul a fost dat în funcțiune în anul 1968. Utilajul morii este amplasat în șapte trave (Figura 1).

Figura 1. Schema principalului echipament tehnologic al morii 2500 a fabricii de siderurgie Magnitogorsk:

I - culoarul unui depozit pentru bobine laminate la cald, II - culoarul NTA, III - culoarul unei mori, IV - culoarul cuptoarelor tip clopot; 1 - transportor de transfer pentru bobine laminate la cald, 2 - macarale rulante, 3 - unități de decapare continuă, 4 - unitate de tăiere transversală pentru bobine laminate la cald, 5 - linia de lucru a morii, 6 - moara de temperare, 7 - temperatură a pielii moara 1700, 8 și 9 - unități longitudinale și tăiere transversală, 10 - cuptoare cu clopot.

Moara este proiectată pentru laminarea la rece a benzilor cu o secțiune transversală de (0,6-2,5) x (1250-2350) mm în bobină de  30 de tone cu un diametru interior de 800 mm, exterior  1950 mm din oțeluri 08Yu, 08kp, 08ps (GOST 9045 -80), oțeluri 08 - 25 de toate gradele de dezoxidare cu o compoziție chimică conform GOST 1050-74 și St0 - St3 la fierbere, semicalm și calm (GOST 380-71).

1.2 Moara continua 1700 Uzina metalurgica Mariupol numita dupa. Ilici

Prima etapă a atelierului de laminare la rece a fost pusă în funcțiune în 1963, echipamentul morii este amplasat în 12 locații (Figura 2).

Figura 2. Aşezarea echipamentelor tehnologice principale ale laminoarei la rece 1700 a Uzinei Metalurgice Mariupol numită după. Ilici:

I - depozitarea bobinelor laminate la cald, II - trava morii, III - camera mașinilor, IV - trava cuptoarelor tip clopot cu gaz, V - depozitul de produse finite; 1, 3, 8, 10, 12, 13, 19, 20, 22, 24, 26, 28 - macarale rulante, 2 - unitate de tăiere transversală, 4 - transportoare de transfer cu basculante, c5 - unități de ambalare, 6 - foarfece , 7 - unități de decapare continuă (NTA), 9 - unitate de tăiere combinată, 11 - foarfece ghilotină, 14 - transportoare pentru alimentarea cu role la moara, 15 - decoiler, 16 - linia de lucru a morilor, 17 - bobinator, 18 - ieșire transportor, 21 - cuptoare cu o singură oprire, 23 - mese de balotat, 25 - cântare, 27 - unități de trecere a pielii, 29 - standuri de trecere a pielii, 30 - unitate de tăiere, 31 - unități de ambalare cu role, 32 - clopot cu două opriri -cuptoare tip, 33 - presa de balotat

Moara este concepută pentru laminarea la rece a benzilor cu secțiune transversală de (0,4-2,0) x (700-1500) mm în colaci din oțel carbon de calitate obișnuită (fierbe, calme, semi-liniștite): St1, St2, St3, St4, St5; calitate carbon structurală: 08kp, 08ps, 10kp, 10ps, 10, 15kp, 15ps, 15, 20kp, 20ps, 20, 25, 30, 35, 40, 45; fără vârstă 08Yu, 08Fkp; oțel electric.

Oțelurile de fierbere și calme sunt furnizate în conformitate cu GOST: 16523-70, 9045-70, 3560-73, 17715-72, 14918-69, 19851-74 și specificațiile cu compoziția chimică în conformitate cu GOST 380-701-71 . Oțelul electric este furnizat în conformitate cu GOST 210142-75. [ 2 ]

2 Moara continuă 2030 Combinatul siderurgic Novolipetsk

Dintre morile considerate, Moara Continuă 2030 este cea mai potrivită.

Laminarea la rece continuă cu cinci standuri 2030 este proiectată pentru laminarea benzilor cu o grosime de 0,35-2,0 mm în modul fără sfârșit și 0,35-3,5 mm în oțeluri carbon și structurale spiralate. La moara se afla: un depozit pentru bobine laminate la cald, un compartiment de decapare, o sectie de finisare a produselor laminate la cald, un compartiment termic si sectii de finisare table si acoperiri laminate la rece (Figura 3).

Figura 3. Schema principalului echipament tehnologic al laminoarei la rece 2030 a fabricii de siderurgie Novolipetsk:

1 - mori de temperare 2030; 2 - linia moara 2030; 3 - unitate de tăiere a benzii; 4 - foarfece ghilotina; 5 - cântare; 6 - macarale rulante; 7 - cărucior de transfer; 8 - unități de decapare continuă.

Pregătirea metalului pentru laminare

Taglele pentru laminare sunt benzi decapate laminate la cald în bobine provenite de la laminarea la cald 2000. Grosimea benzii 1,8-6,0 mm, latime 900-1850 mm.

Două unități de decapare continuă sunt instalate în atelier pentru a îndepărta depunerile de pe suprafața benzilor de oțel carbon laminate la cald, laminate într-o bobină prin rupere mecanică și dizolvare chimică în soluții de acid clorhidric.

Dimensiunile principale ale unitatii sunt: ​​latime 12 m, inaltime 10,95 m, lungime 323 m, adancime 9,6 m. si de asemenea instalatia de regenerare a solutiilor.

Bobinele laminate la cald sunt alimentate cu o macara rulantă în poziție verticală la dispozitivul de transport, răsturnate în poziție orizontală și livrate în partea de primire a decoilerului.

Transportorul de baloți include: transportor cu grinzi mobile cu șipci lungime de 49,2 m pentru 14 baloți, ecartament de lățime, basculant cu o capacitate de 440 kN, transportor cu grindă mobilă cu 3 baloți, mașină de îndepărtare a curelei, transportor cu lanț de încărcare pentru 5 baloți lungime totală de 19,4 m (viteza de transport 19,4 m/m) min), instalație hidraulică pentru alimentarea dispozitivelor de transport bobine cu ulei hidraulic la o presiune de 14 MPa.

Partea de intrare este proiectată pentru derularea rolelor, tăierea capetelor din față și din spate, tăierea defectelor, sudarea cap la cap a benzilor pentru a obține o bandă continuă înainte de decapare. Căruciorul de încărcare are o acționare de ridicare din doi cilindri hidraulici de 280/160 și 1200 mm, o transmisie de deplasare de la un motor DC de 12 kW.

Debobinatorul cu patru trepte în consolă este proiectat pentru plasarea bobinei, centrarea axei liniei de decapare și derularea benzii de sus. Unitatea de îndoit, de tragere și de îndreptare a benzii frontale sunt utilizate pentru a alimenta capătul frontal al benzii de la desfășurator la foarfecele de ghilotină, îndreptând banda și după tăierea alimentării la mașina de sudură. Grosimea metalului tăiat pe foarfece este de 6,0 mm, lățimea este de 1950 mm, forța maximă de tăiere este de 625 MN, cursa cuțitului mobil este de 100 mm.

Tip aparat de sudura cap la cap SBS 80/1600/19N cu un transformator de sudura cu o putere de 1,6 MW, forta de rasturnare de 780 kN la o presiune de 10 MPa. Lățimea maximă a benzii de sudat este de 1,9 m.

Un set de role de tensionare este utilizat pentru a derula banda din derulatoare după sudare și pentru a crea tensiunea benzii în dispozitivul buclă (patru role cu un diametru de 1,3 m, o lungime a cilindrului de 2,1 m, trei role au un diametru de 254 mm , o lungime de 600 m). Rolele sunt căptușite cu poliuretan.

Dispozitivul buclei de intrare este conceput pentru a crea o rezervă a benzii, care asigură funcționarea continuă a unității la trecerea de la un derulator la altul, precum și pregătirea, sudarea capetelor benzilor și prelucrarea sudurii. Buclele orizontale (6 ramuri) sunt situate sub băile de decapare. Partea inferioară a balamalei este susținută de transportoare cu role, în timp ce partea superioară este susținută de un cărucior și role de dispozitive rotative. Există trei cărucioare cu buclă și role de ghidare. Stoc de bandă 720 mm, viteza căruciorului 130 m/min, tensiune creată de antrenările căruciorului cu buclă 45,8-84,0 KN. Acționarea dispozitivului buclă de la două motoare cu o putere de 0-530/530 kW, numărul de rotații este de 0-750/775 pe minut.

Troliul auxiliar este folosit pentru umplerea benzii și pentru a aduce capetele împreună în cazul unei ruperi. Mașina de îndreptat întindere este proiectată pentru îndepărtarea mecanică preliminară a depunerilor de pe bandă și pentru a crea planeitatea necesară. Număr de role - patru, diametru 1,3 m, lungime butoi 2,1 m, duritate de 15 mm acoperire poliuretanică HSh 95 ± 3 unități. Numărul de role de lucru este de trei, diametrul maxim este de 76 mm, diametrul minim este de 67 mm. Într-o casetă de-a lungul axei I - 12 role de sprijin cu un diametru maxim de 134,5 mm, un diametru minim de 125,5 mm, o lățime de 120 mm, de-a lungul axei II - 11 role cu o lățime de 120 mm și două cu o lățime de 30 mm. mm. În timpul funcționării unităților rolelor de tragere și îndreptare, mașina de sudură și mașina de îndreptat prin întindere, calamea, praful și particulele de metal sunt aspirate de fluxul de aer prin filtrele cu saci în jos și sunt introduse în cutiile instalate în apropiere cu ajutorul unui melc.

Baia acidă este formată din cinci secțiuni cu o lungime totală de 133,275 m, o lățime de 2,5 m și o adâncime de 0,9 m. În exteriorul băii există nervuri de rigidizare din oțel de profil, în interior se află un strat de ebonită de 4 mm, pereții sunt căptușiți cu cărămizi rezistente la acid și plăci de bazalt topite. Între secțiunile băii sunt instalate blocuri de granit și role de stoarcere cu soluție de decapare cauciucate cu diametrul de 345 mm și lungimea cilindrului de 2,3 m. Ridicarea și prinderea rolelor - din 12 cilindri pneumatici. Pentru gravarea metalelor se folosește acid clorhidric tehnic sintetic 32%. Compoziția soluției de decapare este de 200 g/l acid total. Cantitatea de solutie circulanta - 250 m 3 .

Viteza maximă a benzii, m/min: în partea de intrare 780, în decapare 360 ​​și în ieșire 500. Viteza de umplere 60 m/min. La decaparea unui rulou de bandă de 25 de tone cu o secțiune transversală de 2,3 x 1350 mm, productivitatea medie a unității de decapare este de 360 ​​t/h.

Unitatea de decapare continuă nr. 2 este similară ca compoziție și caracteristicile echipamentului cu unitatea de decapare continuă nr. 1. În plus, include o secțiune de pasivare lungă de 5,0 m pentru aplicarea unei soluții care protejează metalul de coroziune.

Compoziția soluției de pasivizare, kg / m 3: 42 sodă (NaCO 3), 42 fosfat trisodic (Na 3 P0 4), 42 borax (Na 2 S 2 O 3).

Pe partea de evacuare a băii de decapare există un set dublu de role de stoarcere de control.

Baia de clătire este concepută ca o clătire în cascadă în cinci etape și este formată din cinci secțiuni cu o lungime totală de 23,7 m.

Partea de ieșire a unității de decapare este echipată cu două role de tensionare cu un diametru de 1300 mm, o lungime a cilindrului de 2100 mm și două role de presiune cu un diametru de 254 mm și o lungime a cilindrului de 800 mm. Dispozitivul de buclă de la ieșire este proiectat să formeze o bandă de stoc (450 m). Buclele orizontale (patru ramuri) sunt situate sub băile de decapare. Partea inferioară a balamalei este susținută de transportoare cu role, în timp ce partea superioară este susținută de un cărucior și role de dispozitive rotative. Sunt două cărucioare întinse. Tensiunea creată de antrenările căruciorului cu buclă este de 45-68 kN.

Setul de role de tensionare nr. 3 este proiectat pentru a forma tensiunea benzii la viteze< 60 м/мин.

Marginile laterale de pe banda gravată sunt tăiate cu o foarfecă circulară. Unitatea este echipată cu două foarfece circulare, în timpul funcționării uneia, celelalte sunt reglate, ceea ce reduce timpul de înlocuire și înclinare a cuțitelor. Diametrul cuțitului înainte de re-șlefuire 400 mm, după 360 mm, grosimea cuțitului înainte de re-șlefuire 40 mm, după 20 mm. Există patru cuțite în instalație. Lățimea maximă a marginii tăiate pe o parte este de 35 mm, cea minimă este de 10 mm. Foarfecele sunt realizate sub formă de broșare, adică. cu tije de cuțit neacționate. În unitate - două foarfece de tăiat. Pentru a tensiona 10,8-108 kN a benzii, în fața bobinatorului sunt instalate role de tensionare și de presiune.

Mașina de uns este concepută pentru a lubrifia banda cu ulei de protecție anticoroziv sau o emulsie de 12 duze de pulverizare, aplicate direct sau printr-o rolă de pâslă, în funcție de viteză și lățime. Excesul de ulei este stors de o pereche de role cauciucate cu un diametru de 200 mm, o lungime a cilindrului de 2,1 m.

Caracteristicile tehnice ale foarfecelor mecanice pentru tăierea transversală a cusăturilor sudate, tăierea probelor și dispozitivul de curățare din acestea sunt similare cu foarfecele pentru tăierea transversală a părții de intrare.

După tăiere, banda este introdusă în tamburul unei înfășurătoare de tip plutitor cu un sistem electro-hidraulic de urmărire, folosind seturi de role de deviere nr. 1 și nr. 2. Bobinatoarele sunt antrenate de un motor de 0-810/810 kW (10-450/1350 rpm). Greutatea maximă admisă a rolei este de 45 de tone, tensiunea benzii este de 105 kN.

De la tamburul de bobinare, rulourile sunt transferate de către stripper pe transportorul cu lanț cu cocoașă, constând dintr-un cărucior de transfer și o furcă detașabilă, și printr-un dispozitiv de transport - la depozitarea rulourilor murate. Dispozitivul de transport este alcătuit dintr-un transportor cu lanț dublu de descărcare de 40 m pentru 11 role, o grindă mobilă jgheab pentru trei role, o grindă cu cocoașă de 14 m pentru patru role și un transportor cu lanț dublu de 185 m pentru 26 role. Viteza de transport 9-12,5 m/min.

În depozit, rolele sunt marcate, legate cu una sau două benzi metalice, cântărite pe o cântar de 50 de tone cu un dispozitiv fotoelectric de detectare și o imprimantă la distanță. Linia de decapare continuă este automatizată. Ca urmare a automatizării cu utilizarea UVM, sunt controlate mecanismele unității de intrare, părțile centrale și de ieșire, succesiunea operațiunilor pentru transportul benzilor, selectarea și controlul modului tehnologic de prelucrare a benzii, urmărirea material din momentul în care bobina este alimentată la derulator și până la marcarea acestuia cu transfer de date la UVM-ul morii prin conexiune la mașină. [ unu ]

3 Calculul parametrilor de putere ai laminarii la rece. Suport matematic

Optimizarea regimurilor tehnologice de reduceri in timpul laminarii la rece a benzilor, tablelor si benzilor este unul dintre cei mai importanti factori care asigura imbunatatirea indicatorilor tehnici si economici ai procesului de productie laminare in ansamblu. În același timp, semnificația modurilor tehnologice optime de reducere și a parametrilor corespunzători energie-putere ai procesului de laminare este necesară din punctul de vedere al creșterii validității științifice a soluțiilor de proiectare utilizate atât în ​​crearea de noi, cât și în modernizarea laminoarelor existente.

Modelele matematice ale procesului de laminare la rece, organizate pentru a satisface criteriile pentru sarcina maximă a echipamentelor mecanice, au fost utilizate direct ca funcții țintă în optimizarea modurilor tehnologice de reducere.

Software-ul pentru rezolvarea problemei de optimizare a seturilor a fost implementat pe baza metodei algoritmice de enumerare intenționată a opțiunilor. O descriere analitică a acestei metode poate fi reprezentată astfel:

unde este valoarea compresiunii absolute a benzii în trecerea i-a;

Numărul de secvență al următorului ciclu al procedurii de soluție iterativă;

Etapa de modificare a valorii reducerii absolute, a cărei evaluare cantitativă a fost luată ca variabilă în funcție de gradul de aplicare a rezultatelor intermediare la cel inițial;

Valorile date ale parametrilor, , direct legate de criteriul de optimitate acceptat;

Având în vedere cele de mai sus și pe baza logicii relațiilor funcționale dintre mărimea reducerii absolute și parametrii energie-putere ai procesului de laminare la cald, soluția problemei de optimizare în condițiile sarcinii complete a echipamentelor mecanice poate fi reprezentată ca incremente trepte succesive:

în cazul îndeplinirii simultane a fiecăreia dintre condiţiile: , , .

Dacă cel puțin una dintre aceste condiții nu este îndeplinită, schimbăm valoarea pasului:

unde este grosimea inițială a tablei în această trecere.

Astfel, se poate determina reducerea absolută, corespunzătoare condiției de asigurare a sarcinii maxime admisibile și, ca urmare, condiției de realizare a performanței maxime a echipamentului mecanic al laminoarelor specifice.[ 4 ]

4 Determinarea modurilor tehnologice de laminare table 0,35×1400

Alegem ca semifabricat pentru producerea unei foi de 0,35 × 1400 (material - otel 08kp) o banda de 1,8 mm grosime, 1400 mm latime si 1500 mm lungime.

Să determinăm parametrii energie-putere ai rulării în standul de degroșare. Vom efectua calculul conform metodei de inginerie.

Grosimea inițială a rolului h 0 =1.319mm, reducere absolută ∆h=0.939mm, lățimea laminatului 1400mm, raza rolului R=300mm, viteza de rulare 43.8 m/s.

coeficienți de regresie;

Rezistență dublă la forfecare: MPa.

pentru că nu există tensiuni față și spate, atunci ξ 0 =ξ 1 =1

d=2f l / Dh= 2∙0,09∙4,54/0,069=11,84

p SR \u003d n s 2K C \u003d 0,043 ∙ 610 \u003d 26,72 MPa

N = M w = M V / R=85,3∙43,8/0,3=0,932 kW

Cu modul de rulare selectat, parametrii de energie și putere din stand nu depășesc valorile limită.

Calculul suplimentar se efectuează pe un computer. Rezultatele calculului sunt prezentate în Tabelul 4.1.

Tabel 4.1 - Rezultatele calculului parametrilor energie-putere.

Tabel 4.2 - Rezultatele calculului parametrilor energie-putere.

Parametrii de energie și putere nu depășesc valorile admise în tribune. Prin urmare, acest mod de încărcare a morii este cel mai optim și mai rațional. [ 4 ]

5 Calculul performanței morii

Productivitatea orară a morii:

unde rulează ritmul,

Accelerarea și decelerația lingoului,

viteza in ultima bara,

viteza de semănat,

lungimea inițială a lingoului,

grosimea inițială a lingoului,

grosimea lingoului final,

lățime de bandă finală,

- masa materialului,.

Ritmul de rulare T este determinat de formula:

,

unde t m este timpul de rulare al mașinii în trecerea i-a;

t p - timp de pauză, t p \u003d 14 s;

Înlocuiți valoarea:

Să definim productivitatea anuală:

,

unde T cf = 7100 - numărul mediu de ore de lucru al morii pe an;

K g \u003d 0,85 - coeficientul de randament al produselor laminate adecvate.

După productivitatea anuală calculată, se poate concluziona că moara va asigura productivitatea specificată.

Pentru a realiza laminarea de înaltă calitate a tablelor subțiri, este necesar să se asigure controlul calității, de la fabricarea oțelului până la operațiunile de finisare după laminare la rece.

Principalele probleme sunt creșterea randamentului produselor laminate adecvate, care poate fi realizată prin utilizarea unui număr de operații tehnologice: reducerea variației longitudinale și transversale a grosimii și a neplaneiței tablei (ondulare, semilună, ondulare), folosind reducerea activă. sisteme de control, sisteme de control al profilului, utilizarea unei mașini de îndreptat, adică d.

Concluzie

Pe parcursul lucrărilor de curs au fost luate în considerare diverse echipamente pentru rularea la rece a foilor. În același timp, cea mai rațională pentru producția de foi de 0,35 × 1400 este utilizarea Morii Continue 2030.

S-a realizat optimizarea automată a modurilor tehnologice de reduceri, precum și calcularea parametrilor energie-putere. Conform rezultatelor acestor calcule, se poate concluziona că moara este încărcată optim. Aceasta este o consecință a alegerii corecte a modurilor de compresie.

Calculul productivității morii arată că modul de funcționare ales al morii asigură o productivitate dată de 0,8 milioane tone/an.

Lista de linkuri

1. „Dezvoltarea modernă a laminoarelor”. Tselikov A.I., Zyuzin V.I. – M.: Metalurgie. 1972. - 399 p.

2. „Echipamente mecanice ale atelierelor de laminare din metalurgia feroasă și neferoasă”. Korolev A.A. – M.: Metalurgie. 1976. - 543 p.

3. Mașini și unități ale instalațiilor metalurgice. În 3 volume. T.3. Masini si unitati pentru producerea si finisarea produselor laminate. Manual pentru universități / Tselikov A.I., Polukhin P.I., Grebennik V.M. şi altele.ed. a II-a, revizuită. si suplimentare - M.: Metalurgie, 1988. - 680 p.

4. Bulatov S.I. Metode de algoritmizare a proceselor de producție laminare. - M.: Metalurgie, 1979. - 192 p. (Ser. „Automatizare și metalurgie”).

5. Vasilev Ya.D. Productie benzi si tabla de otel: Metalurgist de invatamant, universitati si facultati. - Kiev: Vishcha. şcoală, 1976. - 191 p.

6. Vishnevskaya T.A., Libert V.F., Popov D.I. Îmbunătățirea eficienței morilor de tablă. - M.: Metalurgie, 1981. - 75 p.

7. Diomidov V.V., Litovchenko N.V. Tehnologia producției laminare: Proc. indemnizație pentru universități. - M.: Metalurgie, 1979. -488 p.

10. Zaitsev B.C. Fundamentele proiectării tehnologice a magazinelor de rulare: Proc. pentru universitati. - M.: Metalurgie, 1987. - 336 p.

11. Konovalov SV, Ostapenko A.L., Ponomarev V.I. Calculul parametrilor de rulare table: Manual. - M.: Metalurgie, 1986. - 429 p.

12. Konovalov SV. etc.Manualul distribuitorului. - M.: Metalurgie. 1977. - 311 p.

13. Laminare controlată / V.I. Pogorzhelsky, D.A. Litvinenko. Iu. I. Matrosov, A. V. Ivanitsky. - M.: Metalurgie, 1979. - 183 p.

15. Korolev L. A. Proiectarea și calculul mașinilor și mecanismelor laminoarelor: Proc. indemnizație pentru universități. - Ed. a II-a, revizuită. si suplimentare -M.: Metalurgie, 1985. - 376 p.

16. Laminoare cu bandă și echipamente de pansare: Catalog. -M.: TsNIITEItyazhmash, 1980. - 81 p.

17. Litovchenko N.V. Mori și tehnologie pentru laminarea tablei de oțel. - M.: Metalurgie, 1979. - 271 p.

18. Mazur V.D., Dobronravov A.I., Chernov P.I. Prevenirea defectelor tablei. - Kiev: Techn1ka, 1986. - 141 p.

– Program pentru calcularea parametrilor energie-putere ai procesului de laminare

„Program de calcul al modurilor de reducere pe NSHP

„Cursuri TLKMC

„INTRARE „Număr de standuri într-un grup de mori continuu”; N

"INPUT "a0="; a0: INPUT "a1="; a1: INPUT "a2="; a2: INPUT "a3="; a3

„INTRARE „Grosimea inițială a metalului în stare recoaptă”; Hh0

„INTRARE „Grosimea inițială a metalului înainte de trecere”; h0

„INPUT „Valoare permisă forței de rulare.....(MN) [P]="; Pd: Pd = Pd * 1000000!

„INTRARE „Cuplu de rulare permis (kNm) [M]="; Md: Md = Md * 1000000!

„INTRARE „Valoarea puterii de rulare permisă (MW) [N]="; Nd: Nd = Nd * 1000000!

DESCHIDEȚI „cold.txt” PENTRU IEȘIRE CA 1

a0 = 240: a1 = 1130,6: a2 = -1138,9: a3 = 555,6

S0 = .1: S1 = .1

TIPARAȚI "REZULTATELE CALCULULUI REDUCERILOR PE MORA CONTINUĂ X.PR."

PRINT ────┬───────┐"

PRINT "│i │ H0 │ h0 │ h1 │ e │K2c │ P │ M │ N │ V │ "

PRINT "││ mm │ mm │ mm ││MPa │ MN │ kNm │ MW │ m/s │ "

PRINT " ────┼──────┤"

PRINT #1, „REZULTATELE CALCULULUI REDUCERILOR PE MORA CONTINUĂ X.PR.”

PRINT #1, " ┬──────┬─────┐"

PRINT #1, "│i │ H0 │ h0 │ h1 │ e │K2c │ P │ M │ N │ V │ "

PRINT #1, "││ mm │ mm │ mm ││MPa │ MN │ kNm │ MW │ m/s │ "

PRINT #1, " ┼──────┼─────┤"

DACĂ h1 > h0, INTRODUCEȚI „h0>h1”; asd$

e0 = (Hh0 - h0) / Hh0

x1 = a0 + a1 * e0 + a2 * e0 ^ 2 + a3 * e0 ^ 3

x2 = 2 / 3 * (a1 + 2 * a2 * e0 + 3 * a3 * e0 ^ 2) * e

x3 = 8 / 15 * (1 - e0) ^ 2 * (a2 + 3 * a3 * e0) * e ^ 2

x4 = 16 / 35 * (1 - e0) ^ 3 * a3 * e ^ 3

K2c = 1,15 * (x1 + x2 + x3 + x4)

ksi0 = 1 - S0: ksi1 = 1 - S1

delta=2*f*L/dh: DACA delta=2 ATUNCI delta=2,1

Hn = (ksi0 / ksi1 * h0 ^ (delta - 1) * h1 ^ (delta + 1)) ^ (1 / 2 / delta)

DACĂ Hn = 0 SAU h1 = 0, INTRODUCEȚI „h=0”; reclame$

y1 = (h0 / Hn)^(delta - 2) - 1

y1 = y1 * ksi0 * h0 / (delta - 2)

y2 = (Hn / h1)^(delta + 2) - 1

y2 = y2 * ksi1 * h1 / (delta + 2)

nG = (y1 + y2) / dh

x2 = 8 * Pcp * R * 2 * (1 - .3^2) / 3.14 / 210000!

Lc = SQR(R * dh + x2 ^ 2) + x2

dL = ABS(Lc - L) / L * 100

BUCLA PÂNĂ dL > 5

M = 2 * K2c * (y1 - y2) * R * f / dh * b * L

DACA P > Pd SAU M > Md SAU Nw > Nd ATUNCI h1 = h1 + .001: GOTO 10

TIPRIȚI UTILIZAND „│##│#.##│#.###│#.###│#.###│####│###.##│####.#│# #.###│##.##│"; eu; hh0; h0; h1; e; K2c; P/1000000!; M/1000000; Nw/1000000; V

PRINT #1, UTILIZAȚI „│##│#.##│#.###│#.###│#.###│####│###.##│####. #│##.###│##.##│"; eu; hh0; h0; h1; e; K2c; P/1000000!; M/1000000; Nw/1000000; V

V = V * h0 / h1: h0 = h1

PRINT ────┴───────┘"

PRINT #1, " ┴──────┴──────┘"